Що таке система jit

Стабільну зовнішнє середовище

Впровадження концепції JIT. як правило, покращує якість готової продукції і послуг, мінімізує рівень запасів і може в принципі змінити стиль фірмового менеджменту за рахунок інтеграції комплексних логістичних функцій.

Прикладом може служити робота підприємства Saturn американської автомобілебудівної компанії GeneralMotors. Запас двигунів на його складальному конвеєрі ніколи не перевищує 140 одиниць, рам - 95 одиниць, тобто кількості, необхідного для двогодинної роботи збірки. Тому, якщо відбувається збій на заводі двигунів або в зварювально-штампувального виробництва, це відразу ж відбивається на роботі складального конвеєра. Всі комплектуючі надходять від постачальників на збірку безпосередньо, минаючи склад, що типово для системи JIT. Основні комплектуючі поставляють щодня, деякі - частіше, наприклад, такі великі деталі, як радіатори або передні крила. Сидіння надходять від постачальника щопівгодини.

Спеціалізована транспортно-логістична фірма RyderSystems становить виробничий графік поставок і маршрути руху матеріальних потоків Saturn. Її офіс знаходиться на території заводу зі складання автомобілів. Фірма RyderSystems розробила для Saturn систему JIT -поставок і, в міру необхідності, займається доставкою комплектуючих від більш ніж 200 постачальників безпосередньо на складальний конвеєр. Крім того, Ryder поставляє вже готові автомобілі дилерам по всій країні.

Інформаційна система kanban

KANBAN - це інформаційна система, що забезпечує оперативне управління на всіх стадіях виробничого процесу і заснована на жорсткому виконанні правил руху спеціальних карток особливого виду, тобто є системою, що дозволяє оперативно регулювати стан матеріальних потоків. KANBAN реалізує механізм «витягування» продукції з попереднього виробничого ланки на основі системи горизонтальних зв'язків.

Сутність системи KANBAN (в перекладі з японського «ярлик», «бігунок») полягає в тому, що всі виробничі підрозділи заводу, включаючи лінії кінцевого складання, забезпечуються матеріальними ресурсами тільки в тій кількості і до такого терміну, які необхідні для виконання заданого підрозділом-споживачем. Структурний підрозділ-виробник не має загального жорсткого плану-графіка виробництва, а оптимізує свою роботу в межах замовлення підрозділу фірми, що здійснює операції на наступній стадії виробничо-технологічного циклу. Конкретний графік виробництва на декаду і місяць відсутнє.

Засобом передачі інформації в системі є спеціальні супровідні картки kanban на паперових, пластикових (прикріплюються до контейнера), цифрових чи інших носіях інформації. Використовуються два види карток: картки відбору (транспортні) і картки замовлення (виробничі). Картки відбору несуть інформацію про те, скільки і яких предметів (компонентів, напівфабрикатів) потрібно забрати зі складу та доставити до місця споживання; картки замовлення - скільки і чого потрібно виготовити (зібрати) в місці виробництва і доставити на склад.

Правила руху карточекkanban

1. Будь-яке переміщення виробів без карток заборонено.

2. Для переміщення використовуються тільки стандартні контейнери фіксованою ємності.

3. Бракована продукція має надходити на наступну операцію (перебувати в контейнері).

4. На кожен контейнер доводиться тільки одна картка замовлення і одна картка відбору.

5. Будь-який відбір, що перевищує вказане в картці кількість, заборонений.

6. Виробництво в бо льшіх кількостях, ніж зазначено в картці, заборонено.

7. Число карток, що знаходяться в обороті, має бути мінімальним.

8. Різні типорозміри виробів виробляються в послідовності, заданої порядком надходження карток замовлення на ділянку.

Механізм використання карток наступний (рис.3.7.):

Що таке система jit

Рис.3.7. Рух карток kanban: A, B, C - продукція;

1. Водій автонавантажувача прибуває до місця складування деталей на попередній ділянці, маючи необхідну кількість карток відбору і порожні контейнери. Він відправляється на склад тільки в тому випадку, якщо на його пункті відбору накопичилося встановлену кількість карток відбору, надісланих через диспетчера, або настав встановлений час поїздки.

2. Забираючи деталі, водій знімає картки замовлення, які були прикріплені до кожного контейнера, і прикріплює на їх місце картки відбору на ті ж види виробів. Зняті з контейнерів картки замовлення і привезені з собою порожні контейнери він залишає на пункті збору карток даного виробничої дільниці. Після початку обробки виробів, доставлених з попереднього ділянки, картки відбору з вивільнюваних контейнерів доставляють на пункт збору карток відбору цієї ділянки.

3. На попередній ділянці привезені водієм картки замовлення забирають з приймального пункту в строго певний час і залишають на пункті збору карток замовлення цієї ділянки в тій же послідовності, в якій їх знімав водій з контейнерів з готовою продукцією на місці складування. Виробництво деталей на попередній ділянці ведеться відповідно до послідовності отримання цих карток замовлення.

Картки kanban супроводжують вироби, виготовлені на попередній ділянці, на всіх технологічних стадіях цієї ділянки. Готовий виріб (деталь) разом з карткою замовлення поміщають на місце складування, щоб водій навантажувача з наступного ділянки знову зміг забрати його в будь-який час.

Загальна кількість карток, що знаходяться в обороті, покликане точно і адекватно відображати обсяг незавершеного виробництва. Необхідна кількість карток для кожного виробу можна розрахувати, користуючись методами теорії управління запасами. Наприклад, у такий спосіб:

де N - загальна кількість контейнерів (карток kanban); C - середньоденна споживання, шт .; Tu - час споживчого циклу (картка відбору), що складається з часу очікування і часу транспортування, дн .; Ts - час постачальницького циклу (картка виробничого замовлення), яка дорівнює загальній кількості часу очікування та робочого часу виготовлення компонентів, дн .; Q - ємність контейнера для певного компонента, шт .; k - параметр страхового запасу (в% від попиту за період виконання замовлення, повинен прагнути до нуля).