Шабрування металевих поверхонь - роботи по металу

Шабрування металевих поверхонь

Шабрування поверхонь металевих деталей застосовується головним чином в слюсарно-складальних роботах, коли потрібно щільна підгонка площин прилеглих один до одного деталей (наприклад, вимірювальних і напрямних поверхонь приладів і верстатів, опорних поверхонь машин). Операція шабренія полягає в соскабливании тонких шарів металу, для чого при обробці напилком залишають припуск в 0,1-0,4 мм.

Для того щоб визначити на деталях ділянки, на яких необхідно проводити шабреніе, використовується шабровочние фарба (суміш машинного масла і сажі). Якщо потрібно визначити такі ділянки на дрібних деталях, то шабровочние фарбу тампоном наносять тонким шаром на слюсарну плиту, на неї обережно опускають перевіряється площиною деталь і повільно пересувають її по всій поверхні плити круговими рухами, а потім також обережно знімають деталь з плити. Великі деталі і заготовки обробляють фарбою на місці: фарбу наносять на контрольну плитку, опускають плитку на площину деталі і круговими рухами проходять всю цю площину.

І в тому і в іншому випадку плями, що залишилися на поверхні деталі, вказують місця шабрування, причому білі плями (відсутність фарби) - найбільш поглиблені ділянки поверхні деталі, темні плями (товстий шар фарби) - менш поглиблені, а сірі плями (тонкий шар фарби ) - найбільш виступаючі частини (вони і піддаються шабрування).

Після кожного циклу шабренія оброблювану поверхню насухо витирають і перевірку на шабровочние фарбу повторюють. Якість шабренія визначається за допомогою контрольної рамки 25 х 25 мм. Її накладають на прошабренную поверхню і вважають число плям: шабреніе вважається грубим, якщо плям в рамці 5-6, чистовим - 6-10 плям, точним - 10-14 плям, тонким - більше 22 плям.

Вибір шабера за формою і геометричним параметрам залежить від властивостей оброблюваного матеріалу і, звичайно ж, від форми і розмірів прошабріваемой поверхні (див. Рис. 11):

- для обробки країв заготовки найзручніше використовувати шабер з прямою різальною крайкою;

- для плоских поверхонь більш підходить сусід з радіусної ріжучої кромкою;

- криволінійні і внутрішні поверхні деталей шабрують тригранними і фасонними шаберами;

- ріжучакромка шабера повинна бути тим вже, чим твердіше оброблюваний матеріал.

До операції шабренія допускаються тільки правильно заточені шабери.

Кут загострення тригранного шабера повинен бути 60-70 °. Торцеву (ріжучу) поверхню плоского шабера заточують (щодо осі інструмента): для чавуну і бронзи, а також для особливо точного шабренія під кутом 90-100 °, для стали і для грубої обробки - 75-90 °, для м'яких металів - 35- 40 °.

Після заточування на заточний верстаті ріжучі кромки шаберов доводять або заправляють на бруском зернистістю М14 (видаляють задирки і нерівності на крайках). Порядок заточування і заправки шаберов показаний на рис. 34.

Мал. 34. Заточення і заправка шабера: а - заточка; б - заправка.

Робоче положення шабера: кут нахилу до шабруемой поверхні - 30-40 °. Робочий хід - або вперед, від себе, або назад, на себе, - виробляється із зусиллям, холостий хід - повернення шабера в початкове положення - проводиться з відривом ріжучої кромки від оброблюваної поверхні. Починають шабреніе довгим ходом - 15-20 мм, у міру вирівнювання поверхні довжина ходу скорочується до 2-5 мм. Напрямок рухів шабера кожен раз потрібно змінювати, щоб штрихи, їм нанесені, перетиналися між собою під кутом 45-60 °.

Прийоми шабренія залежать від типу оброблюваної поверхні.

Шабрування плоских поверхонь починають з краю деталі, найбільш віддаленого від слюсаря, і поступово обробляють всю поверхню. Шабрують при цьому тільки місця з великими сірими плямами, розбиваючи їх на більш дрібні.

Після попередньої обробки, яка проводиться шабером з довгою ріжучої крайкою (20-30 мм), переходять до остаточного шабрування, для якого використовується шабер з коротшою ріжучої крайкою (15-20 мм). В ході цієї операції круглі плями розбивають навпіл, а довгасті - на більш дрібні в поперечному напрямку.

Якщо необхідно домогтися найбільшої точності поверхні або щільності прилягання деталей один до одного (це можливо в умовах домашньої майстерні), то слід зробити ще й точне шабреніе інструментом з короткою ріжучою кромкою - 10-15 мм.

При шабруванні криволінійних поверхонь шабровочние фарба наноситься не на плиту, а на шаблон (або контрольний стрижень або вал, якщо шабрують, наприклад, внутрішню частину підшипника).

Прийоми шабренія ті ж, що і при обробці плоских поверхонь, а з інструментів використовують в основному тригранні і вигнуті шабери.

Складність шабренія внутрішніх кутів сполучених поверхонь полягає в тому, що вони дуже часто бувають важкодоступні при роботі плоским шабером. Тому для обробки цих ділянок використовуються, як правило, фасонні шабери.

Взагалі шабреніе - одна з найбільш трудомістких слюсарних операцій. У заводських, промислових умовах шабреніе часто замінюють чистовим струганням широкими різцями або шліфуванням.

У домашній майстерні до таких видів обробки вдатися навряд чи вдасться (потрібне спеціальне точне обладнання).

Значно прискорюють процес шабренія вдосконалені шабери (фасонні, вставні, дискові, цільні і ін.), Представлені на рис. 35.

Мал. 35. Вдосконалені шабери: а - фасонні; б - вставною: 1 - корпус шабера; 2 - змінна ріжучий пластинка; 3 - затискний кулачок; 4 - гвинт; 5 - рукоятка; в - дисковий; г - з радіусної заточуванням.

Фасонні шабери (рис. 35, а) виконуються у вигляді набору сталевих пластин різної конфігурації, що закріплюються на державке. Обриси пластин відповідають формі фасонної поверхні, для шабрування якої вони призначені (пази, канавки, жолобки і т. Д.).

На рис. 35, б показаний вставною універсальний шабер, що дозволяє виконувати роботи по шабрування змінними ріжучими пластинами. Корпус шабера має вісь, на якій може повертатися затискної кулачок. При обертанні гвинта насадженої на нього рукояткою кулачок, прагнучи повернутися, іншим своїм кінцем надійно затискає ріжучу пластину з швидкорізальної сталі або твердого сплаву.

Для прискорення ручного шабренія великих площин можна застосовувати дисковий шабер (рис. 35, в). Ріжучої частиною цього шабера є спеціально виготовлений теплообробний диск або зношена фреза діаметром 50-60 мм і товщиною 3-4 мм.

Заточений на круглошліфувальні верстати ріжучий диск закріплюється болтом на державке інструменту. У міру затуплення ріжучої грані диск можна перезакрепіть і продовжувати роботу його новим гострим ділянкою, що значно економить час на заточку.

Шабер з радіусної заточуванням (рис. 35, г) забезпечує плавне і більш легке врізання інструменту в тіло деталі.

Цілісні шабери виготовляються з інструментальної сталі (Р18, ШХ15), а державка - з більш дешевої вуглецевої. Для шабрування білого чавуну та інших твердих металів можуть застосовуватися пластинки з твердих сплавів.

Шабрування - трудомісткий процес, тому можна використовувати при наявності можливості механізовані шабери, що прискорюють процес в 20-25 разів (рис. 36).

Мал. 36. Механізований електричний шабер: 1 - електромотор; 2 - редуктор; 3 - гнучкий вал; 4 - кривошип; 5 -шатун; 6 - сусід.

Від електромотора через редуктор і гнучкий вал отримує обертання кривошип, повідомляє зворотно-поступальний рух шатуна і прикріпленому до нього шабер.