Визначення типу виробництва
Примітка: при розрахунку наближеного основного технологічного часу дрібні елементи деталі (фаски, галтелі, канавки і т.п.) не враховуються.
Визначається середня трудомісткість операцій
де - час на виконання однієї операції; Тo - основний технологічний час для кожної поверхні деталі, що визначається за наближеним формулами (табл. П1.1); nоп - кількість операцій (визначається за кількістю різного виду верстатів).
такт випуску деталей
де Fд - дійсний річний фонд робочого часу (при 254 робочих днях на рік при 8 годинній зміні) годину, m - кількість змін на добу, N - річний обсяг випуску деталей, шт.
За ГОСТ 3.1121-84 прийняті наступні коефіцієнти закріплення операцій Kс:
2 ... 10 - багатосерійне;
10 ... 20 - середнє серійне;
Kс> 20 - дрібносерійне.
Для серійного виробництва розраховується розмір партії деталей по формулі
де а - кількість днів запасу деталей на складі ;. Рекомендується приймати а = 3 дні для великих деталей, а = 6 ÷ 12 днів - для середніх деталей, а = 24 дня - для дрібних деталей.
Студенти виконують ВКРІ за матеріалами виробничої практики, маючи базовий варіант технологічного процесу. Тому для попереднього розрахунку коефіцієнта закріплення операцій можуть бути використані норми часу t шт. або tшт.-к .. взяті з базового техпроцесу або розраховані по наближеним формулам (дод. 1).
У виняткових випадках, при відсутності базового техпроцесу, тип виробництва попередньо можна визначити за річним випуску і масі деталей, користуючись табл. 2 і 3.
Вибір типу виробництва за річним випуску і масі деталей
При виборі методу отримання заготовки вирішальними факторами є: форма деталі, маса, матеріал, обсяг випуску деталей. Остаточне рішення про вибір методу приймається на основі техніко-економічних розрахунків. Характеристики основних методів отримання заготовок наведені в дод. 2 і 3.
Для вибору методу отримання заготовки порівнюється її вартість за базовим варіантом S1 і проектованого S2.
Вартість заготовки за базовим варіантом може бути взята зі звіту з практики.
При відсутності відомостей про метод отримання заготовки за базовим варіантом вартість заготовки розглядається за двома можливими методами її отримання та робиться їх порівняння.
Вартість заготовок з прокату розраховується за формулою
де М - витрати на матеріал заготовки, руб .; - технологічна собівартість правки, калібрування, розрізання, руб.
Розрахунки витрат на матеріали та технологічної собівартості виконуються за формулами (3) і (4)
де - маса заготовки (розраховується через обсяг і щільність матеріалу заготовки), кг; S - ціна 1 кг матеріалу заготовки, руб .; Q - маса деталі, кг; Sотх .. - ціна 1 кг відходів, руб.
У відходи включається не тільки різницю між масою заготовки і деталі (стружка), але і залишок прутка, що утворюється через некратний довжини заготовки довжині прутка.
де Сп.з. - наведені витрати на робочому місці, руб. / Год; tшт. (Шт.-к.) - штучний або штучно-калькуляційний час виконання заготівельної операції, хв.
Зразкові значення наведених витрат Сп.з. дані в [1, 8].
Штучний або штучно-калькуляційний час t шт. (Шт.-к.) Розраховується за формулою
де Lрез - довжина різання при розрізанні прокату на штучні заготовки (приймається рівною діаметру прокату Lрез = D) мм; у - величина врізання (при розрізанні дисковою пилкою у = 68 мм); S м - хвилинна подача при розрізанні (S м = 50. 80 мм / хв); # 966; - коефіцієнт, що показує частку допоміжного часу в штучному (# 966; = 1,84 для дрібно- і среднесерійного виробництва; # 966; = 1,5 для великосерійного і масового виробництва).
Розрахунок вартості заготовок, отриманих литтям або штампуванням, виконується за формулою
де Сi - базова вартість 1 т заготовок, руб .; Q - маса заготовки, кг: Km - коефіцієнт, що залежить від класу точності; Kc - коефіцієнт, що залежить від ступеня складності; Kb - коефіцієнт, що залежить від маси заготовки; Kм - коефіцієнт, що залежить від марки матеріалу: Kп - коефіцієнт, що залежить від обсягу випуску заготовок.
Перед розрахунком вартості заготовки за формулою (6) викреслюється її ескіз, призначаються припуски (див. Дод. 2, 3, ГОСТ 7505-89, 26645-85), встановлюються розміри, за якими розраховується обсяг і маса заготовки Q.
Для штампованих заготовок по ГОСТ 7505-89 встановлюються:
- група матеріалу - М;
- клас точності - Т;
- ступінь складності - С;
За вихідним індексом в тому ж стандарті визначаються припуски на оброблювані поверхні і граничні відхилення розмірів заготовки (дод. 2).
Параметри литих заготовок визначаються по ГОСТ 26645-85.
Закінчується цей розділ розрахунком економічної ефективності
де S1 і S2 - вартість заготовки по базовому і проектованому варіантах відповідно; N - річний обсяг випуску деталей.
в розділі дається обгрунтування вибору чорнових і чистових технологічних баз. особлива увага звертається на забезпечення принципів сталості та суміщення баз. Якщо ці принципи не витримуються, то слід дати обгрунтування необхідності зміни баз.
маршрутний процес оформляється у вигляді таблиці (табл. 4).
Для обробки найточнішою поверхні деталі розраховується
необхідне (достатня) кількість операцій (переходів) за коефіцієнтом уточнення табл. П2.3].
Маршрут виготовлення осі (див. Рис. 1)
Незазначені граничні відхилення розмірів: валів h 14, отворів H 14, інших ±.
Необхідна загальна уточнення розраховується за формулою
де Tзаг. - допуск на виготовлення заготовки (приймається за кресленням заготовки), мм; Тдет. - допуск на виготовлення деталі (приймається за кресленням деталі), мм.
З іншого боку, уточнення визначається як добуток уточнень, отриманих при обробці поверхні на всіх операціях (переходах) прийнятого техпроцесу
де # 949; i - величина уточнення, отриманого на i - ої операції (переході); п - кількість прийнятих в техпроцессе операцій (переходів) для обробки поверхні.
Проміжні значення розраховуються за формулами
де Т1 - Т3. Тп - допуски розмірів, отримані при обробці деталі на першій, другій і т. Д. Операціях.
Точність обробки поверхні по прийнятому маршруту буде забезпечена, якщо дотримується умова
Значення допусків Т1 - Т3. Тп приймаються за таблицями довідника [2]. Як приклад розглянемо обробку поверхні вала.
Вихідні дані: розмір деталі -; розмір заготовки - Ø. Допуск заготовки: Тзаг. = 1,4 мм, допуск деталі: Тдет. = 0,019 мм.
Необхідна загальна уточнення розраховуємо за формулою (10)
Для обробки поверхні Ø55k 6 приймаємо наступний маршрут
- чорнове точіння (точність обробки по 14 квалітету);
- чистове точіння (точність обробки по 11 квалітету);
- шліфування попереднє (точність обробки по 9 квалітету);
- шліфування тонке (точність обробки по 6 квалітету).
З довідника [2 або табл. П2.4] виписуємо допуски на міжопераційний розміри: Т1 = 0,74 мм (квалітет точності IT 14); T2 = 0,13мм (квалітет точності IT 11); T3 = 0,052 мм (квалітет точності IT 9). Тонке шліфування, згідно з тією ж таблиці, може забезпечувати точність по шостому квалитету (IT 6), за кресленням деталі T4 = 0,019 мм (IТ 6).
Розраховуємо проміжне значення уточнень за формулою (10) Визначаємо загальне уточнення для прийнятого маршруту обробки по формулі (11)
Отримане значення показує, що при прийнятому маршруті точність обробки поверхні Ø55k 6 забезпечується, так як <(73,68 <72).