Управління якістю в складської діяльності - управління виробництвом

Основною метою управління якістю в складської діяльності є запобігання плутанини і помилок. Найбільш поширені проблеми якості на складах це

- приймання непридатною продукції сировини в якості придатної

- відвантаження непридатною продукції споживачам і виробництва

- використання сировини і продукції з простроченим терміном придатності

- відвантаження споживачам та виробництва помилкових типів і партій продукції та сировини

- порушення умов і термінів зберігання і т.д.

На більшості складів існують наступні етапи діяльності:

1. Приймання матеріалів (продукції, сировини, комплектуючих)
2. Перевірка якості матеріалів (відбір проб, ідентифікація)
3. зберігання
4. Відвантаження споживачам або виробництва
5. Повернення матеріалів від споживача і з виробництва

Незважаючи на гадану простоту діяльності, складські помилки досить поширені. Причина цього - дуже великий потік матеріалів (товарів), що проходить щодня через склад. Обмежена кількість складських працівників має швидко обробити (прийняти, перевірити, відвантажити, пересунути) сотні одиниць зберігання (піддонів, упаковок, деталей і т.п.). теорія ймовірності працює проти нас. Навіть дуже уважний комірник раз в квартал обов'язково помилиться, а якщо таких комірників десятки?

Незважаючи на всю складність завдання, можна зменшити і майже виключити ймовірність помилки, використовуючи такі інструменти:

Одиниця зберігання і місце зберігання:

Перші ключові поняття для будь-якої складської діяльності - одиниця зберігання і місце зберігання. Основне завдання будь-якого складу - знати, де зберігається продукція і швидко її знайти для відвантаження при необхідності.

Одиницею зберігання може бути окрема упаковка або піддон з декількома упаковками. Це може бути мішок вагою в 25 кг або вагою в тонну. Для складу це щось, що володіє якимись властивостями і піддається транспортуванні.

Одиниця зберігання зазвичай знаходиться в статусі (придатний, не придатний, в карантині)

Та ж цистерна, поставлена ​​на прикол і отримала позначення «склад-цистерна», стає місцем зберігання, в якому вміст може змінюватися час від часу. Відповідно і запис буде інша - «метиловий спирт, 20 тонн партія №265, статус придатний, місце зберігання склад-цистерна».

Підіб'ємо підсумок - одиниця зберігання зберігається в місці зберігання. Одиниця зберігання переміщається з одного місця зберігання в інше. І навпаки - місце зберігання містить одиницю зберігання.

Я так довго і занудно пояснював ці факти, щоб пояснити такі важливі поняття в складської діяльності:

Ще одним ключовим поняттям для будь-якої складської діяльності є поняття статусу. Статус дозволяє нам візуально і віртуально (в базі даних, системі обліку) позначити властивості продукції для всіх потенційних користувачів і відокремити місця зберігання для товарів, що володіють різними статусами

Прийнята на склад і ще не перевірена (не допущені до використання / відвантаження) партія продукції (сировини) відразу отримує статус «карантин». Цей статус позначається зазвичай жовтої етикеткою на кожній упаковці і відміткою про статус прийнятої партії в журналі обліку (в паперовому документі або комп'ютерній базі даних). Для будь-якого працівника підприємства статус карантин означає - «не можна використовувати». Для будь-якого працівника складу цей статус означає - «не можна відвантажувати споживачеві / виробництва». Не будемо забувати, що цей статус існує і на упаковці і в системі обліку. Таким чином, ми отримуємо подвійний контроль:

- менеджер не дасть наказ на відвантаження, бачачи в документації статус карантин

- комірник не відвантажить продукцію з жовтими етикетками, навіть маючи наказ на відвантаження (він звернеться до начальника з питанням, чому відвантажується неперевірена продукція).

Для зниження ймовірності помилок вся продукція в статусі «карантин» зберігається в карантині в окремо виділеному місці або складі. Таким чином, фізичне розділення дозволяє уникнути помилкової відвантаження.

Продукція, що пройшла контроль ВТК, позначається статусом «придатний». Зазвичай для візуального позначення використовуються етикетки зеленого кольору, що наклеюються на кожну одиницю упаковки. Статус «придатний» означає зелене світло для відвантаження продукції, це той статус, в якому продукція може бути використана для виробництва і відвантаження споживачам. У деяких комп'ютерних системах за визначенням не можна відвантажувати зі складів продукцію, яка не має статусу «придатний».

Статус «не придатний»

Продукція, яка не відповідає вимогам до використання, отримує статус «не придатний». Зазвичай кожна упаковка такої продукції позначається червоною етикеткою. Як і у випадку з продукцією в статусі «карантин», даний колір і статус кажуть працівникам підприємства - не чіпати!

Зверніть увагу на різницю між статусами «карантин» і «не придатний». У першому випадку мова йде про товар, властивості якого ще не встановлені, тобто він ще не придатний. У другому випадку мова йде про товар, який вже не придатний. Вимоги до зберігання і допуску в виробництво продукції вже не придатною набагато жорсткіше, ніж ще неперевіреної і не має статусу.

Набагато простіше прийняти у виробництво неперевірене сировину (нам треба просто показати документально, що воно було перевірено пізніше, і відповідає вимогам), ніж пояснювати, як ми гарантуємо якість готової продукції, для виробництва якої ми використовували завідомо браковану сировину.

Зрозуміло, організації можуть встановлювати додаткові статуси, наприклад «експериментальний», для сировини і продукції в процесах виробництва експериментальної продукції (вимоги до таких матеріалів інші, ніж до звичайних матеріалами). Але основними для всіх складських підрозділів є статуси «придатний», «не придатний» і «карантин».

Як я вже зазначав раніше, одиниця зберігання це упаковка. Більш великою одиницею обліку зазвичай є партія (серія). Партія складається з упаковок / деталей / баулів і т.п. володіють однаковими властивостями. На практиці практично неможливо перевірити якість всіх упаковок / деталей в партії, тому партії перевіряються вибірково (частково).

Всі упаковки партії спочатку отримують єдиний статус. Менеджер під час відвантаження партії знає, що кожна упаковка партії, що отримала статус «придатний», так само має статус «придатний» і може бути відвантажена.

На практиці трапляється, що частина партії не відповідає вимогам або втрачає статус «придатний». Тоді необхідно відокремити цю частину від гідного матеріалу як візуально (наклейки червоного кольору, переміщення в місце зберігання бракованої продукції) так і в системі обліку (розподіл на дочірні партії, зміна номера забракованої частини партії на інший номер).

- дата, після якої продукт підлягає утилізації

- дата, після якої необхідно повторно перевірити продукт і встановити новий термін придатності

Не дивно, що термін придатності тісно пов'язаний зі статусом продукції. Продукція, термін придатності якої закінчився, автоматично перекладається в статус «не придатний» або «карантин», в залежності від можливості нової перевірки.

Ідентифікація матеріалу / деталі - це мінімальний набір відомостей, який дозволяє використовувати його / її в роботі підприємства. Зазвичай цей мінімальний набір складається з:

- назва / артикул матеріалу / деталі

- номер упаковки / деталі

Залежно від потреб підприємства сюди можуть додаватися назва виробника, штамп ВТК тощо Як і у випадку зі статусом, знову йдеться про подвійний ідентифікації - візуальної (етикетка) і в системі обліку.

Відстеження. Для встановлення причин браку, претензій і помилок, для своєчасної ізоляції проблемних партій товару або своєчасної разбраковки необхідно забезпечити повну простежуваність руху і зберігання одиниць продукції. Тобто ми повинні бути в змозі взяти будь-яку упаковку / деталь продукції, відвантажену зі складу, і швидко отримати інформацію про те, - коли вона була відвантажена складом (дата поставки, хто відвантажив, хто перевіряв правильність відвантаження)? - Де вона зберігалася? В яких умовах зберігання? - Її переміщення на складі? - Коли вона була прийнята на склад? - Хто постачальник? - Якість поставки? Зрозуміло, що в більшості випадків неможливо відстежити індивідуальну упаковку або деталь. Ми зазвичай справа маємо справу з даними про групу товару (партія, частина партії, кілька упаковок, піддон і т.п.). Проте цього достатньо для вирішення більшості проблем якості, які можуть виникнути на складі.

Ще одне важливе поняття, тісно прив'язана до статусу. Виробник кожного виду продукції зазвичай встановлює, в яких умовах (температура, вологість, пряме сонячне світло) вона повинна зберігатися, щоб гарантовано зберігати свої властивості до закінчення терміну придатності. Одним із завдань управління якістю в складської діяльності є запобігання порушенням умов зберігання і контроль умов зберігання. Для цього зазвичай ведеться моніторинг (відстеження) умов зберігання, тобто реєстрація температури і вологості.

Точки контролю якості на складах

Сама по собі інформація про товар і на товар, що знаходиться на складі, не має ніякої цінності без її перевірки співробітниками підприємства. Тільки за рахунок перевірки даних на різних етапах складської обробки ми можемо гарантувати відсутність помилок. Описувані нижче дії можуть виконуватися як працівниками складу, так працівниками складу спільно зі службою якості. Головне, у виконанні самих операцій.

Приймання товарів на склад (контрольна точка)

Товари приймаються на склад по партіях. Кожна партія прибуває з супроводжуючим документом якості (паспорт якості). Даний документ видається виробником товару і гарантує нам певні властивості. Уповноважений співробітник складу або ОТК перевіряє кожну упаковку і звіряє її цілісність і правильність. Тобто, якщо ми повинні отримати за накладними, скажімо, активоване вугілля фірми «Василь Пупкін», що має артикул №45 та номер партії 12, то назва виробника, назва матеріалу, його артикул і номер партії повинні бути присутніми на

- в паспорті якості

Далі ВТК відбирає проби прийнятого товару і

- перевіряє його наявність у переліку вхідного контролю ВТК (який дозволяє використовувати на виробництві та приймати на склад заздалегідь встановлений вид активованого вугілля певного виробника і артикулу)

- звіряє відповідність властивостей вугілля до вимог встановлених специфікацією вхідного контролю для вугілля

- звіряє відповідність властивостей проби вугілля властивостями, заявленим виробником вугілля

Прийнята на склад партія тим часом перебуває в статусі «карантин». Вона відзначена спеціальним чином в базі обліку товарів на складах і візуально (жовті етикетки на кожній упаковці або, в гіршому варіанті, на кожному піддоні).

Після перевірки ВТК, в разі відсутності проблем, партія переводиться в статус «придатний». Тепер матеріал доступний для використання.

Передача матеріалу виробництва або на відвантаження споживачеві (контрольна точка) здійснюється шляхом контролю в момент передачі

- перевіряється назва матеріалу і номер партії

- перевіряється статус матеріалу в системі обліку

- візуальне позначення статусу на кожній упаковці

Зверніть увагу, що перевіряти всі ці дані повинна як передає, так і приймаюча сторона. Таким чином, ми маємо подвійний контроль і мінімізуємо можливість помилок.

Повернення невикористаних товарів на склад від споживача або з виробництва (контрольна точка) часто збільшує ймовірність проблем. Можливо, невикористаний матеріал містив домішок і помилково промаркований у споживача або на виробництві. Тому, навіть незважаючи на той факт, що матеріал відвантажувався зі складу в статусі «придатний» і що ще не минув термін придатності, він автоматично переходить в статус «карантин» і проходить повторну перевірку з боку ВТК.

Люди в більшості своїй добре сприймають візуальну інформацію. Кольорові ярлики на піддонах великого розміру, великі кольорові етикетки на упаковках, Зони складського зберігання, позначені кольоровими смугами і вивісками. Все це сприяє увазі і контролю.

Навчання та інструктаж співробітників складу, жорстке дотримання правил контролю якості на складах є запорукою успіху в складської діяльності.

Нехтування правилами, термінова відвантаження без перевірки товару, термінова приймання «з коліс» з порушенням правил контролю, без перевірки ідентифікації призводить до помилок. Проблемна продукція проскакує контрольну точку і може потрапити до споживача або в виробництво, завдаючи шлюб і претензії.