Котельні види ремонтів обладнання

Система ППР включає: технічне обслуговування, поточний та капітальний ремонти. Технічне обслуговування виконується силами експлуатаційного персоналу в суворій відповідності з інструкціями по експлуатації обладнання, включає комплекс робіт для підтримання працездатності обладнання між ремонтами і поєднує правильну експлуатацію устаткування та повсякденний контроль стану обладнання, дотримання правил технічної експлуатації [1, 2, 4, 6]. В обсяг технічного обслуговування входять експлуатаційний догляд і дрібний ремонт устаткування.

Експлуатаційний догляд за обладнанням - це обтирає, чистка, регулярний зовнішній огляд, виявлення всіх несправностей, мастило, перевірка стану масляних і охолоджуючих систем підшипників, спостереження за станом кріпильних деталей і з'єднань, перевірка стану заземлення. Дрібний ремонт обладнання - це усунення дрібних дефектів, підтяжка кріплень і контактів, часткова регулювання, заміна запобіжників, прокладок, виявлення загального стану ізоляції.

В процесі експлуатації теплообмінне і хімічне обладнання зношується і може втратити працездатність через механічного зносу окремих деталей і поверхневих шарів, а також за рахунок корозії під дією агресивних хімічних середовищ. Це призведе до втрати міцності, точності, зменшення потужності і продуктивності обладнання.

Систематичний нагляд і догляд за обладнанням під час його експлуатації та проведення ремонтів попереджає передчасний знос устаткування і підтримує його в працездатному стані. Нормальна експлуатація обладнання забезпечує роботу його багато років без аварій, простоїв і дорогих ремонтів і дає можливість збільшити випуск продукції і підвищити продуктивність праці.

З метою збереження обладнання в працездатному стані і поліпшення його використання, попередження аварій поломок необхідно раціонально експлуатувати обладнання і дотримуватися правил його експлуатації. Устаткування потрібно використовувати відповідно до його призначення; не можна завищувати режими роботи, а також працювати на невипробувані агрегаті або при відсутності на ньому запобіжних і захисних пристроїв.

При обслуговуванні обладнання необхідно користуватися експлуатаційними документами, передбаченими ГОСТ 2.601- 68 ЕСКД  технічним описом, інструкціями з експлуатації, технічного обслуговування, монтажу, пуску, регулювання та іншим на місці їх застосування. При експлуатації апаратів, що працюють під тиском, слід керуватися «Правилами будови і безпечної експлуатації посудин, що працюють під тиском».

Згідно з Правилами апарат в процесі експлуатації повинен бути зупинений в наступних випадках: при несправності запобіжних клапанів, покажчика рівня, манометра (і неможливості визначити тиск за допомогою інших приладів); при несправності або неповній кількості кріпильних деталей кришок і люків; при несправності блокувальних запобіжних пристроїв, контрольно-вимірювальних приладів і засобів автоматики; при виявленні в основних елементах апарату тріщин, випучин, значного стоншення стінок, течі в болтових і клепаних з'єднаннях, розриву прокладок, пропусків або потіння в зварних швах; при зниженні рівня рідини в апаратах з вогневим обігрівом нижче допустимого і при виникненні пожежі, котра безпосередньо загрожує апарату під тиском.

Для забезпечення нормальної експлуатації обладнання, що знаходиться на відкритому майданчику, необхідні достатня теплова ізоляція апаратів і місцевий обігрів окремих ділянок в холодну пору року. Особливе значення для успішної роботи обладнання поза утепленого будинку має застосування автоматизації та управління процесом на відстані. Таке рішення допускає зосередити все управління процесом в окремому закритому приміщенні з тим, щоб обслуговуючий персонал знаходився поза будівлею мінімально можливий час. Таким чином, рекомендується передбачати централізовану систему управління технологічними процесами.

При виборі схеми управління для безперервних технологічних процесів, регулювання яких має здійснюватися за багатьма технологічними параметрами, доцільна автоматична система управління; якщо з тих чи інших причин автоматична система управління не може бути застосована, слід передбачити дистанційний контроль і управління процесом і роботою устаткування з центрального пульта. При цьому повинні також передбачатися блокувальні і захисні пристрої (наприклад, для поживних, конденсатних і циркуляційних насосів), що забезпечують безпеку і надійність експлуатації обладнання, зокрема сигналізація (звукова і світлова) при відхиленнях від технологічного режиму або аварійному стані обладнання.

Для догляду за обладнанням в обслуговуючий персонал повинен мати комплект необхідного інструменту і пристосувань, а також швидко замінюються деталі і матеріали. У межремонтное обслуговування обладнання входять: мастило, обтирає, чистка, регулярний зовнішній огляд, виявлення дефектів в роботі, перевірка справності запобіжних пристроїв, стан масляних і охолоджуючих систем, справність контрольно-вимірювальних приладів, приводних механізмів та інших пристроїв, що забезпечують безперервну експлуатацію обладнання.

Поточний ремонт. Поточний ремонт являє собою вид планового ремонту, який здійснюється в процесі експлуатації для гарантованого забезпечення працездатності обладнання з заміною і відновленням окремих частин обладнання і їх регулюванням.

При поточному ремонті проводяться наступні роботи: 1) операції технічного обслуговування; 2) заміна швидкозношуваних деталей і їх з'єднань; 3) ремонт футеровок і антикорозійного покриття; 4) заміна набивань сальників і прокладок; 5) перевірка на точність розмірів і переміщень окремих, схильних до зносу або деформації деталей і елементів агрегатів; 6) очищення, продування стисненим повітрям обмоток; 7) замір опору електроізоляції мегомметром та т. П.

Поточний ремонт проводиться за графіком обслуговуючим персоналом під керівництвом механіка або майстра. При поточному ремонті обладнання проводиться часткове розбирання окремих вузлів і механізмів з метою виявлення технічного стану деталей і усунення дрібних несправностей. При цьому виробляються зачистка забоин, і задирів, регулювання люфтів і зазорів, а також заміна мастила і термостатичних рідин.

Для деяких видів складного обладнання (наприклад, відцентрових компресорів, вентиляторів і т. П.) З метою забезпечення необхідної надійності і довговічності (в ремонтних нормативах, позначених дробовими числами; див. Табл. 9.3.1), передбачається проведення поточних ремонтів збільшеного обсягу або додаткового капітального ремонту зменшеного обсягу [2].

Таблиця 9.3.1. Норми на технічне обслуговування і ремонт обладнання

П р и м і т а н і е. При визначенні трудомісткості ремонтних робіт слід користуватися «Тимчасовими укрупненими нормами часу і методикою розрахунку чисельності ремонтних робітників у виробництвах і цехах підприємства».

Капітальний ремонт. Капітальний ремонт обладнання здійснюється з метою відновлення справності та повного або близького до повного відновлення ресурсу обладнання з заміною або відновленням його частин, включаючи базові, і їх регулюванням.

В обсяг капітального ремонту входить: 1) обсяг поточного ремонту; 2) заміна або відновлення всіх зношених деталей і складальних одиниць, включаючи і базові; 3) повна або часткова зміна ізоляції, футеровки, обмоток і ін .; 4) вивірка і центрування машини; 5) модернізація обладнання (при необхідності); 6) перевірка параметрів вибухозахисту; 7) післяремонтні випробування і т. П.

Капітальний ремонт обладнання є відновлювальним ремонтом, при якому проводиться повне розбирання машин і апаратів з метою заміни зношених деталей або виконання ремонту, що забезпечує доведення розмірів деталей до монтажних допусків. До виконання капітальних ремонтів залучають спеціалізовані будівельно-монтажні організації за попередньо укладеним договором. Устаткування при капітальному ремонті може бути знято з місця його установки і доставлено в спеціалізовані майстерні або підприємства для виконання більш якісного відновного ремонту.

На капітальний ремонт обладнання становлять таку документацію: 1) відомість дефектів; 2) кошторис витрат; 3) план організації робіт (ПОР) для установок, агрегатів, технологічних ліній; 4) керівництво з капітального ремонту або технічні умови на капітальний ремонт; 5) мережевий графік (для ремонту найбільш складного обладнання, установок, технологічних ліній).

Витрати на проведення капітального ремонту обладнання відносять за рахунок амортизаційних відрахувань, тому до початку робіт складається кошторисно-фінансовий розрахунок, який затверджується директором підприємства.

Зупинка обладнання на капітальний ремонт допускається лише при повному забезпеченні ремонту необхідними матеріалами, запасними частинами і робочою силою.

Обсяг капітального ремонту обладнання повинен включати всі слюсарно-монтажні, електротехнічні, будівельні та спеціальні роботи, що забезпечують не тільки відновлення зношених деталей, але і модернізацію обладнання для підвищення його працездатності та продуктивності.

Капітально відремонтоване обладнання піддається випробуванням (див. П. 9.3.4) як на холостому ходу, так і під навантаженням. Приймання обладнання проводиться комісією в складі головного механіка, начальника виробничого цеху і відповідальних осіб за проведення капітального ремонту. Акт приймання затверджується головним інженером або директором і зберігається в паспорті обладнання разом з іншими документами, що підтверджують якість ремонту. До таких документів належать сертифікати на матеріали, з яких виготовлені відповідальні деталі (болти, шпильки і деталі трубопроводів високого тиску), креслення і ескізи, за якими внесені конструктивні зміни деталей і устаткування, протоколи і довідки про випробування і технічних перевірках на міцність і т. п.

Методи проведення ремонтів

Планово-попереджувальні ремонти проводять за двома методами. Для основного обладнання, яке визначає виробничу потужність агрегату технологічної лінії, застосовують методпланово-періодичного ремонту. при якому всі види ремонту виконують в заздалегідь встановленої послідовності через певну кількість відпрацьованих агрегатом годин. Для допоміжного обладнання застосовують метод послеосмотрових ремонтів. при якому планування ремонту проводиться на основі відомостей про стан устаткування, отриманих при попередньому технічному огляді.

Відповідно до особливостей ушкоджень і зносу складових частин обладнання, а також трудомісткістю ремонтних робіт передбачається проведення поточного (Т) і капітального (К) ремонту.

Метод планово-періодичних ремонтів. Номенклатура основного обладнання, на яке поширюється метод планово-періодичних ремонтів, складається за відповідною формою.

В системі технічного обслуговування і ремонту наведені нормативи на обладнання: ресурс між ремонтами (міжремонтні терміни роботи обладнання), тривалість простоїв в ремонті і трудомісткість ремонту (витрати праці на ремонт). Вибірку з нормативів на окремі види обладнання см. В табл. 9.3.1. Наведені в нормативах простої устаткування є максимально допустимими. Більш детально див. В п. 9.3.2.

Простий в ремонті обчислюється з моменту відключення обладнання і припинення випуску цільового (проміжного) продукту до моменту пуску відремонтованого обладнання в експлуатацію і виходу даного продукту. Він включає в себе час на проведення підготовчих, ремонтних і заключних робіт.

Підготовчі роботи необхідні для зупинки обладнання, скидання тиску, охолодження, видалення продукту, продувки, промивання, нейтралізації і т. П. Підготовчий період закінчується моментом здачі обладнання ремонтному персоналу.

Безпосередньо ремонт включає в себе період від моменту прийняття обладнання в ремонт до моменту здачі відремонтованого обладнання експлуатаційного персоналу.

Заключний період включає в себе час для підготовки і пуску відремонтованого обладнання в експлуатацію (підключення комунікацій, зняття заглушок, виведення обладнання на робочий режим відповідно до технологічного регламенту). Роботи підготовчого і заключного періодів виконуються експлуатаційним персоналом із залученням ремонтників.

Загальна кількість робочих годин обладнання в нормативах умовно прийнято: в місяці 720 ч, в році 8640 год.

Ремонтний цикл - це найменший повторюваний період експлуатації обладнання, протягом якого здійснюються в певній послідовності встановлені види технічного обслуговування і ремонту, передбачені нормативами.

Міжремонтний період - це час між двома послідовно проведеними ремонтами обладнання. Чергування ремонтів в певній послідовності і через певні проміжки часу називається структурою ремонтного циклу.

Метод послеосмотрових ремонтів. Під час технічного огляду встановлюється характер потрібних ремонтів, терміни їх виконання, приблизні обсяги, а також виявляються зношені деталі, що підлягають заміні знову виготовленими або реставрованими.

Номенклатура і періодичність оглядів обладнання оформляються відомістю за встановленою формою.

Готує устаткування до ремонту. У балансі часу експлуатації обладнання простої його в ремонті займають значну частину. Щоб скоротити простої устаткування і провести успішно ремонт, необхідно заздалегідь підготувати обладнання до ремонту. Перед здачею в ремонт обладнання слід очистити від бруду і шламу, промити і відключити від комунікацій, а також знеструмити. Устаткування, пов'язане з виробництвом вибухопожежонебезпечних, агресивних і шкідливих для здоров'я людини речовин, повинна бути звільнена від робочого середовища і знешкоджено (нейтралізовано, пропарити, продути азотом, провентилювати і т.п.). Крім того, таке обладнання відключається від систем за допомогою спеціальних заглушок.

Обладнання належить здавати в ремонт комплектних. До початку ремонтних робіт необхідно перевірити всі механізми, щоб не було випадкового включення обладнання в роботу, і зробити попереджувальні написи. План організації робіт повинен бути розроблений з урахуванням застосування найбільшою механізації - спеціальних ремонтно-монтажних пристосувань.

Проведення ремонту обладнання. Особлива увага відповідно до характером устаткування, що ремонтується повинна приділятися техніці безпеки при проведенні ремонтних робіт - забезпечення робочих місць перевіреним вантажопідйомним і такелажних обладнанням, низьковольтними або вибухобезпечними переносними лампами, неіскристого інструментом, переносними вентиляторами, засобами пожежогасіння і т. П.

Організація ремонту і чищення обладнання вибухо- і пожежонебезпечних установок повинні здійснюватися відповідно до «Правилами і нормами техніки безпеки і промислової санітарії для проектування і експлуатації пожежо і вибухонебезпечних виробництв хімічної та нафтохімічної промисловості». Відповідно до цих Правил, ремонтні та інші роботи всередині апаратів, що встановлюються у вибухонебезпечних цехах і під відкритим небом (якщо в них була гаряче середовище), повинні здійснюватися тільки спеціальними які не іскрять при ударах інструментами. Ремонт обладнання повинен проводитися з використанням прогресивних форм і методів: централізації і спеціалізації ремонтних робіт, застосування вузлового й агрегатного методів ремонту, механізації трудомістких робіт.

Методи ремонту тепломасообмінного обладнання. При експлуатації тепломасообмінного обладнання застосовують такі методи ремонту: індивідуальний, вузловий, стендова і секційний. При капітальному ремонті з метою скорочення термінів його проведення доцільно застосовувати вузловий метод ремонту, який має ряд переваг перед іншими методами і характеризується високими техніко-економічними показниками.

Метод вузлового ремонту обладнання полягає в тому, що окремі складальні одиниці машин і апаратів, що вимагають ремонту, знімаються зі свого місця і замінюються резервними, заздалегідь відремонтованими, придбаними або заготовленими. Цей метод ремонту рекомендується застосовувати там, де загальна комплектація обладнання складається з окремих складальних одиниць і агрегатів. Найбільш доцільно застосовувати метод вузлового ремонту для обладнання: 1) однойменних поширених моделей; 2) лімітує виробництво; 3) транспортного і трубопровідного (незалежно від кількісного складу).

Застосування методу вузлового ремонту сприяє різкому скороченню простою обладнання в ремонті і високому рівню організації ремонту обладнання. Як показав досвід, наведені в системі ППР нормативні дані простоїв обладнання при застосуванні цього методу знижуються більш ніж на 40%.

Агрегатний метод ремонту. При розміщенні технологічного устаткування на відкритих майданчиках необхідно передбачити агрегатную систему поточного і капітального ремонтів, т. Е. Можливість ремонту окремих складальних одиниць в механічних майстерень з таким розрахунком, щоб робота ремонтного персоналу на відкритому майданчику обмежувалася тільки демонтажем і монтажем цих складальних одиниць.