Як роблять кокс - союз гірничих інженерів
У минулому Пості я розповідав, що відбувається з коксівним вугіллям, починаючи від його надходження на «Алтай-Кокс» і закінчуючи коксової батареї. Сьогодні я продовжу репортаж найбільш видовищним етапом - процесом коксування.
У коксову батарею потрапляє вже не просто вугілля, а вугільна шихта - спеціальна суміш певних марок вугілля, підготовлена фахівцями підприємства для виробництва коксу.
Взагалі, коксовий цех - найчисленніше підрозділ заводу. Тут працює понад 420 чоловік, які обслуговують п'ять батарей.
Шихта, потрапляючи в коксову піч, нагрівається до 1000-1100 градусів і перетворюється в спечену масу - так званий коксовий пиріг. Робота на цій ділянці вимагає особливої обережності, тому в деяких місцях розміщені огорожі у вигляді ланцюгів.
Обслуговуванням печей займаються, так звані, дверевие. Працювати в безпосередній близькості від розпеченого коксу - не проста справа.
Незважаючи на те, що коксовий пиріг утримується в печі за рахунок своєї щільної консистенції, якісь частини сировини все одно прокидаються назовні при відкритті пічних дверей. Одне із завдань дверевого - підправляти і прибирати просипи розплавлених шматків. Далі ці шматки відвозять від дверей за допомогою рухомої конвеєрної стрічки.
Самі печі виглядають так. Це безліч вузьких дверей, за якими йде таємничий процес коксування. Після кількох годин перебування в печі, вугільна шихта перетворюється в кокс.
Отже, після того, як наш пиріг спік, його потрібно вийняти з коксової печі.
Вид з кабіни машиніста коксових машин. Дії цих фахівців злагоджені та вивірені до секунди. Один, знімаючи двері, величезною штангою виштовхує коксовий пиріг з печі, інший в цей же час відводить двері з протилежного боку батареї, і вогненна маса сиплеться в коксовозний вагон. На моніторі видно дверевой, що знаходиться внизу у печі.
До речі, всі ці високотехнологічні машини і механізми з'явилися на підприємстві в останнє десятиліття. Збірка і монтаж проводився силами фахівців «Алтай-Кокса», вони і внесли безліч конструктивних доробок, які самі ж реалізували на практиці.
Ось він - майбутній кокс. У рік п'ята коксову батарею виробляє близько 1140 тис. Тонн продукції.
Масштаби видно на відстані. Коксовиталківателей, на якому ми тільки що побували, має висоту п'ятиповерхового будинку. Але при цьому він ходить по рейках уздовж батареї.
Ще гарячий кокс необхідно охолодити. Для цього до батареї кожні 15 хвилин під'їжджає спеціальний склад з вагоном.
І їде в сторону гасильний вежі. Коли такий вагон проїжджає повз - жар відчувається навіть на значній відстані.
Якщо з вежі йде густий білий пар, значить, внизу відбувається гасіння чергової партії коксу, іншими словами, його зрошення водою.
Кожні 15 хвилин вагон доставляє сюди близько 30 тонн коксу.
Після гасіння коксу «під холодним душем», склад виїжджає назовні. Стінки вагонів відкриваються, і готовий кокс сиплеться на рампу, а потім він надходить на стрічку транспортера.
Технологічний ланцюжок майже завершена.
Далі кокс відправляється в закриті склади валового коксу, захищені від впливу атмосфери.
Заключний етап - сортування і навантаження коксу в вагони. На коксосортіровкі відбувається його розсівання по фракціям, після чого продукція відправляється залізничними складами кінцевого споживача.
Дивлячись з висоти коксових складів на Заринск, можна тільки дивуватися масштабам виробництва та сусідством невеликого містечка, який зобов'язаний своєю появою коксохімічному гігантові і сьогодні багато в чому залежить від «Алтай-Кокса». Втім не тільки він. 15% всього виробленого вУкаіни коксу доводиться на Алтайський край.
