Історія бренду loriblu (лоріблу)
Уявіть, що на столі перед вами лежить шматок шкіри, а поруч з ним - блискучі босоніжки, інкрустовані стразами ... Чи знаєте ви, як одне перетворюється в інше?
Уявіть, що на столі перед вами лежить шматок шкіри, а поруч з ним - блискучі босоніжки, інкрустовані стразами ... Чи знаєте ви, як одне перетворюється в інше? Це справжня магія в руках творців, день за днем створюють взуття, в яку ми закохуємося з першого погляду. Запрошуємо вас в подорож по фабриці Loriblu: ви відкриєте для себе таємниці фамільного ремесла і дізнаєтеся трохи більше про культуру Італії.
Там, де все починалося
Нова будівля заводу Loriblu розташоване в Порто-Сант'ельпідіо (Італія). На фабриці працюють чотири лінії, кожна з яких виробляє свій вид продукції - від розкішних вечірніх босоніжок до практичних зимових чобіт. Особливою гордістю Loriblu є те, що все виробництво, від ескізу і закупівлі матеріалів до упаковки, розташоване в Італії. Перевага концентрації виробництва будь-якої продукції в одному регіоні укладає в тому, що ремісничі традиції передаються з покоління в покоління. Це дозволяє оберігати секрети виробництва, зберігати найкраще з досвіду століть, а також концентрувати всі потрібні підприємства з виробництва фурнітури, сировини і супутніх товарів на прилеглій території. Так, устілки, каблуки, підошви та інші комплектуючі в Loriblu замовляють на сусідніх фабриках.
Сімейні традиції Loriblu
Дизайном і креативної складової марки займається Граціано Кукк, а його дружина Аннаріта Пілотті виконує функції комерційного директора. Цього року марка відсвяткувала 40 років успішної роботи, яка була розпочата сімейною парою Граціано і Аннаріти. «Все починалося в скромному гаражі нашого будинку, де мій чоловік створював перші пари взуття ремісничим способом, - згадує Аннаріта Пілотті. - Все робилося вручну: пришивалась підошва, створювалися кольорові переплетення mignon ... »Сьогодні Loriblu - це бренд зі світовим ім'ям, а його власниця Аннаріта Пілотті - член Конфіндустрія (Загальної конфедерації італійської промисловості).
Mignon - модель, створена в 1978 році. Ці туфлі з простих і складних шкіряних плетінь досі входять в бестселер продажів Loriblu.
Від ескізу до форми
Як створюється взуття? Ідеї Граціано і його команди дизайнерів втілюються на папір, перетворюючись із задуму в художній ескіз. Після цього майстер виготовляє дерев'яну колодку, в форму якої закладає всі особливості майбутньої моделі: висоту каблука, вигин підйому, форму миска. Це процес, важливість якого переоцінити складно, так як від колодки буде залежати головне - зручність нової пари.
Колодка готова. Наша майбутня взуття знайшла душу, як висловився Граціано! Що відбувається далі? Майстер обклеює її спеціальною тонкою папером, яка повторює всі контури, немов пап'є-маше, і малює на ній всі лінії крою і обриси майбутньої взуття. Конструктор-дизайнер знімає папір з колодки і розрізає її за спеціальними виточки, щоб створити викрійку. Це немов карта світу: перенесення моделі землі з об'ємного глобуса - на площину. Найтоншу викрійку переводять на картон, щоб зберегти її для подальшої роботи.
«Колодка - це майбутня душа взуття».
Комп'ютерна точність
Перша частина робіт, які виконує людина, завершена. Сканер переносить викрійку в комп'ютер, де конструктори-дизайнери працюють з нею в спеціальній програмі: з'єднувальні лінії майбутніх деталей повинні бездоганно збігатися, що може забезпечити тільки комп'ютер. Додамо трохи магії 21 століття - і форма 37 розміру пропорційно збільшується або зменшується по всій розмірній сітці! Сьогодні існує три варіанти розкрою, кожен з яких використовується в своїх випадках: ручний, коли майстер сам переносить лінії деталі на шкіру; з використанням прес-форм, які «видавлюють» деталі, вирізаючи їх по контуру; програмний. Третій - найбільш сучасний спосіб, який використовується на фабриці Loriblu, - точний крій за допомогою лез, якими керує не тільки людина, але і комп'ютерна програма.
Однак навіть ультрасучасний спосіб розкрою вимагає від майстра величезного досвіду і знань, в тому числі в морфології і будову шкіри. Майстер за допомогою комп'ютерної миші «проектує» на шкіру контури майбутніх деталей. Крім раціонального використання всієї площі шкури, майстер повинен врахувати навантаження, яка по-різному розподіляється по взуттю, і викроїти деталі з відповідних ділянок. Так, максимальне навантаження припадає на союзку - передню деталь, яка піддається максимальному зношування через регулярних згинань, тому для неї потрібна більш щільна шкіра. Вибір лез також обумовлений видом шкіри: важливо враховувати не тільки її товщину, але також ступінь еластичності, яка різниться в різних видах і навіть на різних ділянках однієї шкури.
Скелет - основа основ
Наступний етап - монтаж. Взуття може складатися з більш ніж 70 (!) Деталей, тому її складання вимагає знань і досвіду. Перш ніж приступити до зшивання, майстер знімає зайву товщину на краях деталі: це дозволяє зменшити товщину майбутніх швів і уникнути їх жорсткості і натирання в подальшому. Основою взуття є монтажна устілка - жорсткий елемент, що складається з декількох деталей, який забезпечує форму майбутнього виробу. Вона називається монтажної, тому що вона є основою, до якої приліплюються деталі верху і низу взуття. Душа і скелет у нашій взуття вже з'явилися. Майстри приступають до її складанні, фактично формують майбутнє «тіло» майбутнього предмета. У верхню частину взуття, ще м'яку і безформну, вставляють жорсткі каркасні елементи - подносок і задник, які в подальшому забезпечать збереження форми.
Процедура натягування на колодку виконується з особливою точністю, так як від неї залежить не тільки візуальна симетрія, але і ступінь натягу шкіри на різних ділянках. За спеціальною насічці на деталі, яка визначає центр, майстер за допомогою машини натягує передню і п'яткову частини на колодку.
фінальні штрихи
Модельне взуття з'єднується з підошвою поліуретановим способом - з використанням термічного клею. Закріплення досягається за допомогою вакуумного преса - спеціального апарату, який під вакуумом міцно притягує частини взуття один до одного, надійно їх склеюючи. У фіналі взуття знімають з колодки, місце якої пізніше займе наша нога. Для краси і зручності всередину вклеюється гігієнічна устілка з логотипом, яку дбайливий виробник дублює прошарком з мікролатексной піни. Така антистресова устілка знижує ударне навантаження на стопу.
Верх взуття шліфують і обробляють - майстри, немов художники, додають фінальні штрихи до свого твору, доводячи його до досконалості. Взуття перевіряють, упаковують і відправляють щасливому покупцеві.
Все під контролем!
Контроль якості проводиться на всіх етапах: від створення колодки до упаковки. Якщо на одній з контрольних точок буде помічена похибка, майстер відзначить її спеціальним маркером і відправить в шлюб або на доопрацювання. Все для того, щоб ви завжди отримували бездоганний кінцевий продукт!