Технологія обробки заготовок на плоскошліфувальних верстатах

Установки для автоматичного зварювання поздовжніх швів обичайок - в наявності на складі!
Висока продуктивність, зручність, простота в управлінні і надійність в експлуатації.

Зварювальні екрани і захисні шторки - в наявності на складі!
Захист від випромінювання при зварюванні і різанні. Великий вибір.
Доставка по всейУкаіни!

Плоске шліфування є методом обробки загартованих і незагартованих деталей машин; іноді плоске шліфування застосовують замість чистового стругання і чистового фрезерування, а також такої трудомісткої операції, як шабреніе. Воно відрізняється високою продуктивністю, так як дозволяє обробляти заготовки з великими габаритними розмірами і має малі витрати часу на установку і закріплення заготовок завдяки тому, що застосовують магнітні столи. Плоскі поверхні можна шліфувати периферією і торцем шліфувального круга.

На рис. 7.7 наведені схеми обробки плоских поверхонь деталей на плоскошліфувальних верстатах.

Периферією круга обробляють, наприклад, заготовки з жорсткими допусками на відхилення від площинності (контрольні плити, косинці, лінійки, стики відповідальних деталей і ін.); деталі з буртиками і пазами; тонкі деталі, схильні до викривлення; деталі, що мають недостатньо жорстку опорну поверхню, що призводить до нестійкого становища їх на верстаті, а також деталі, на торці яких слід зробити поднутреніем або створити опуклості, та ін.

Основними технологічними чинниками, що визначають режим шліфування, є задані точність і шорсткість поверхні, потужність двигуна головного приводу і стійкість шліфувального круга. Режими різання задає технолог або майстер або вибирають за довідниками.

Показниками режиму різання при плоскому шліфуванні периферією круга є: швидкість кола; швидкість подачі заготовки; поперечна (паралельна осі шпинделя) подача і глибина шліфування.

Швидкість шліфувального круга вибирають в залежності від виду шліфування (звичайне або швидкісне) і можливостей верстата. Швидкість подачі заготовок збігається з поздовжнім переміщенням столу, на якому їх закріплюють. Збільшення швидкості подачі заготовки призводить до збільшення продуктивності обробки, тому вибирають високі швидкості подачі заготовки, особливо при попередніх операціях і зняття великих припусків. Підвищення швидкості подачі заготовки призводить до зменшення нагрівання і деформації виробу. На чистових операціях знижують швидкість подачі заготовки.

При збільшенні поперечної подачі підвищується продуктивність, але збільшується шорсткість оброблюваної поверхні і знос кола, тому на чистових операціях застосовують меншу поперечну подачу.

Глибина різання визначає в основному продуктивність обробки, проте вона залежить від зернистості круга, необхідної шорсткості оброблюваної поверхні, потужності двигуна приводу шліфувальної бабки і ряду інших чинників. При обробці грубозернистими колами застосовують велику глибину різання. При шліфуванні дрібнозернистими колами з великою глибиною спостерігається значний знос м'яких кіл або швидке засолювання твердих кіл. При виконанні чорнових операцій використовують великі значення швидкості і глибини різання, а на чистових операціях їх знижують.

Для підвищення точності обробки та зниження шорсткості поверхні в кінці циклу слід застосовувати виходжування.

Пристрої для установки і закріплення шліфувальних кругів. Шліфувальні кола 3 (рис. 7.8, а) діаметром 30. 100 мм вільно надягають на шпиндель 1 верстата і закріплюють за допомогою фланців 2 і гайок 5. Фланці обов'язково повинні мати виточки і пружні прокладки 4 з шкіри або гуми для забезпечення рівномірності затиску круга.

Шліфувальні кола 3 діаметром понад 100 мм закріплюють на перехідних фланцях 6 і 7 (рис. 7.8, б) при вільній посадці кола на шию фланців. Між торцями фланців і кола встановлюють картонні прокладки 4. Обидва фланця з'єднують гвинтами 9. У кільцевому пазу 8 фланця 7 розміщують балансувальні тягарці.

Пристрої для установки і закріплення заготовок на плоскошліфувальних верстатах. Електромагнітна плита (рис. 7.9) складається із сталевого литого або зварного корпусу 1, в якому закріплені сердечники 5 з немагнітними прошарками 2 між ними. На нижню частину сердечників надіті котушки 4 з мідного емальованого дроту, до яких подається постійний струм. Знизу до корпусу пригвинчена кришка 6. Включення плити в роботу виробляють рукояткою 3. Вільний простір в корпусі заливають епоксидною смолою для герметизації (запобігання від попадання МОР). Плиту закріплюють в Т-образних пазах столу і шліфують робочу поверхню столу для забезпечення паралельності площини дзеркала плити по відношенню до напрямку поперечної подачі.

Розмагнічування електромагнітних плит. Після шліфування заготовку необхідно зняти з плити і усунути її залишкову намагніченість. Цього досягають розмагнічуванням. Від якості та ефективності систем розмагнічування залежать продуктивність верстатів і точність шліфування на них. Основним завданням системи розмагнічування є забезпечення можливості легкого знімання обробленої заготовки з плити.

Частка часу розмагнічування плити в загальному часу допоміжне-підготовчих і заключних робіт становить 8. 20%, отже, зниження тривалості розмагнічування істотно підвищує продуктивність верстата.

Магнітні плити на відміну від електромагнітних не потребують харчуванні від джерел енергії. Полюсами в них є постійні магніти з нікель-алюмінієвого сплаву, намагнічені на спеціальних електричних установках. Магнітні плити, як правило, притягають заготовки слабкіше, ніж електромагнітні.

На рис. 7.10 показаний загальний вигляд магнітної плити. Верхня частина зроблена із залізних пластин 1 і 2 з немагнітними прошарками 3 між ними. Сильні постійні магніти 5 можна переміщати, поперемінно замикаючи їх на залізні пластини і на закріплюється заготовку. Перемикання магнітів виробляють рукояткою 4. Нижню частину плити закріплюють на столі верстата різними прихватами і болтами.

У шліфувальні верстати, що працюють за напівавтоматичному циклу, вбудовують спеціальні автоматичні пристрої (демагнізатори) для розмагнічування шліфованих сталевих заготовок.

Крім магнітних і електромагнітних плит для закріплення шліфованих заготовок знаходять застосування лекальні лещата, універсальні притиски, установчі планки, плити і т.п.

Лекальні лещата (рис. 7.11) відрізняються від звичайних машинних лещат точністю виготовлення і можливістю кантування. Бічні поверхні лекальні лещат виготовляють паралельно одна одній і перпендикулярно основи. Для закріплення лещат передбачають різьбові отвори, але в основному їх кріплять на магнітній плиті. Лещата виготовляють зі сталі, гартують і шліфують з усіх боків.

Для установки заготовки на магнітній плиті застосовують настановні планки і плитки, які підвищують надійність кріплення заготовки до плити.

Виправлення шліфувального круга. У масовому і великосерійному виробництвах правлячі пристрої розташовують на шліфувальної бабці. У дрібносерійному і одиничному виробництвах заданий профіль на шліфувальному колі можна отримати за допомогою знімного пристосування, що встановлюється на столі верстата (рис. 7.12). Правлячий алмаз 2 закріплюють в рухомий державке 4. У нижній частині державки є робочий наконечник, який під дією пружини 5 підібганий до копиру 6. Поворотом маховика 1 державка переміщається уздовж копіра і передає його профіль шліфувального круга 3. Таким же пристроєм можна здійснити правку круга прямого профілю по гладкому копиру.

Контроль і засоби контролю деталей в процесі шліфування. Установка на плоскошліфувальних верстатах приладу активного контролю дозволяє підвищити точність обробки деталей і безпеку обслуговування верстата. У процесі шліфування застосовують два способи контролю.

При першому способі, схема якого представлена ​​на рис. 7.13, а, реєструється висота шліфований деталі в даний момент часу за допомогою електронного або пневматичного щупа 7, при цьому результати вимірювання передаються в реєструючий пристрій. При досягненні заданого розміру автоматично відключається рух подачі. Однак при такому способі вимірювання не враховується знос кола і потрібно періодична підналагоджує пристрою правки. Для отримання точності вимірювання застосовують щуп 1, додатково вимірює відстань до площини, на якій базується деталь. При цьому рух подачі на глибину відключається при досягненні заздалегідь встановленої різниці показань обох щупів, відповідної абсолютній висоті деталі.

При другому способі вимірювання (рис. 7.13, б) застосовується індикаторна головка 1, що стикається з жорстким упором 2, закріпленим на верстаті. Пробне деталь 3 шліфують до необхідної висоти, після чого індикаторну головку встановлюють на нуль. Всі інші деталі встановлюють на стіл верстата 4 і шліфують до тих пір, поки стрілка індикатора не дійде до нульового положення, а потім вимикають рух подачі на глибину шліфувального круга. При цьому також не враховується знос кола і потрібно періодична підналагоджує індикатора.

Перший спосіб вимірювання більш точний, однак через те, що щуп працює безпосередньо в зоні шліфування, існує небезпека його забруднення і великого зносу. У цьому випадку доцільно застосовувати пневматичні засоби вимірювання. При шліфуванні великих деталей і особливо при роботі шлифовщика з низькою кваліфікацією наявність автоматичного контролю різко скорочує шлюб. Другий спосіб є більш простим і дешевим. Його доцільно застосовувати в тих випадках, коли не пред'являють високих вимог до точності обробки.

Для підвищення точності обробки на деяких плоскошліфувальних верстатах застосовують подналадчікі, які при збільшенні висоти деталі понад певний ліміт досягається дають команду на переміщення кола, що забезпечує компенсацію його зносу.