Спосіб виготовлення розпилювача форсунки для двигуна внутрішнього згоряння

Винахід відноситься до двигунобудування, зокрема до топлівовприсківающей апаратурі дизелів. Винахід дозволяє розробити ефективну, нескладну технологію, що забезпечує необхідну точність взаємного розташування направляючого отвору і конічного сідла корпусу розпилювача. Пропонований спосіб виготовлення розпилювача включає фінішну операцію співвісного виконання направляючого отвору корпусу і його сідла. Співвісний розташування сполучених поверхонь корпусу досягається шляхом обробки направляючого отвору від базової осі, що проходить через центри запірного перетину сідла, обмеженого лінією характерного діаметра, і перетину направляючого отвору, обмеженого його вхідний кромкою. Фінішної внутрішньої обробки піддається лише направляє отвір, при цьому гарантовано забезпечується його співвісність з сідлом корпуса розпилювача. 2 мул.

Винахід відноситься до галузі двигунобудування, конкретно до топлівовприсківающей апаратурі дизелів.

Типовий розпилювач форсунки для дизеля є прецизионную пару, що складається з корпусу і розміщеної з малим зазором в його направляющем отворі голки. Осьове направляє отвір корпусу розпилювача виконується глухим, перехідним в конічний сідло, з поверхнею якого сполучається голка своєї запірної кромкою по перетину сідла, обмеженому так званої лінією характерного діаметра d х.

Таке конструктивне виконання розпилювача обумовлено його функціональним призначенням - забезпечувати герметичне замикання палива по лінії сполучення запірної кромки голки з сідлом корпуса і дозоване його впорскування в розпиленому стані через соплові отвори при підйомі голки від сідла.

Ця функціональна специфіка розпилювача зумовлює гранично жорсткі вимоги до точності фінішної обробки поверхонь, що сполучаються голки і корпусу, особливо, до співвісності направляючого отвору корпусу з його сідлом, що є найбільш складною проблемою у всій технології виготовлення розпилювача.

Відомий спосіб досягнення співвісності направляючого отвору і конічного сідла корпусу розпилювача шляхом попередньої обробки останнього електроіскровим способом з базування електрода-інструменту від поверхні чистового направляючого отвору корпусу з остаточною обробкою сідла за допомогою притирання (див. Н.І. Бахтіаров, В.Є. Логінов. "Виробництво і експлуатація прецизійних пар", Машинобудування, М. 1979 р с.63).

Ця технологія відрізняється високою трудомісткістю і нестабільністю процесу, а також вимагає значної кількості витратного інструменту.

Відомий інший, більш сучасний спосіб фінішної обробки внутрішніх поверхонь корпусу розпилювача на спеціальному внутрішньошліфувальних верстатах типу UVA (Швеція) з послідовним шліфуванням за одну установку направляючого отвору і конічного сідла (див. Н.І. Бахтіаров, В.Є. Логінов. "Виробництво і експлуатація прецизійних пар ", Машинобудування, М. 1979 року з. 57).

Дана технологія гарантує високу точність взаємного розташування оброблюваних поверхонь, однак поширення її стримується високою вартістю імпортного обладнання і відсутністю подібних верстатів вітчизняного виробництва.

Метою винаходу є розробка ефективної і в той же час нескладної технології, що забезпечує необхідну точність взаємного розташування направляючого отвору і конічного сідла корпусу розпилювача.

Мета досягається тим, що технологія виготовлення розпилювача, що складається з корпусу і голки, розміщеної з малим зазором в його осьовому спрямовуючий отворі, перехідному в конічний сідло, з яким вона сполучається своєї запірної кромкою по лінії характерного діаметра, фінішна операція співвісного виконання направляючого отвору і сідла корпусу, відповідно до винаходу здійснюється шляхом обробки направляючого отвору від базової осі, що проходить через центри запірного перетину сідла, обмеженого лінією характерного діаметра, і з ечень направляючого отвору, обмеженого його вхідний кромкою.

На фіг. 1 в розрізі зображений корпус розпилювача 1 в стані до фінішної обробки, що має напрямний отвір 2, Неспіввісність переходить в конічний сідло 3, встановлений на спеціальну центруючу оправлення А з можливістю обертання деталі на ній навколо осі 4, що проходить через центри запірного перетину сідла 3, обмеженого лінією характерного діаметра d х. і перетину направляючого отвору 2, обмеженого його вхідний кромкою dвх.

На фіг. 2 в розрізі зображений корпус розпилювача 1 з обробленими зовнішньою поверхнею Б і напрямних отвором 2, мають загальну вісь 4, що проходить через центр запірного перетину сідла 3, обмеженого лінією характерного діаметра d х.

Пропонована технологія здійснюється наступним чином.

Термооброблений корпус розпилювача 1, що має спочатку Неспіввісність розташовані направляє отвір 2 і конічний сідло 3, встановлюється на спеціальну центруючу оправлення А, закріплену нерухомо. Корпус розпилювача 1 приводиться в обертання на оправці А навколо осі 4, що проходить через центри запірного перетину сідла 3, обмеженого лінією характерного діаметра d х. і перетину направляючого отвору 2, обмеженого його вхідний кромкою dвх. і при цьому базування здійснюється обробка його зовнішньої поверхні Б. Потім корпус розпилювача 1 базується по обробленої поверхні Б, і проводиться остаточна операція - шліфування направляючого отвору 2.

Принциповою особливістю пропонованої технології є те, що фінішній внутрішньої обробки піддається лише направляє отвір, при цьому гарантовано забезпечується його співвісність з сідлом корпуса розпилювача.

Випробування пропонованої технології підтвердило простоту реалізації і високу ефективність технічного рішення.

Спосіб виготовлення розпилювача форсунки для двигуна внутрішнього згоряння, що представляє собою прецизионную пару, що складається з корпусу і голки, розміщеної з малим зазором в його осьовому спрямовуючий отворі, перехідному в конічний сідло, з яким вона сполучається своєї запірної кромкою по лінії характерного діаметра, що включає фінішну операцію співвісного виконання направляючого отвору корпусу і його сідла, що відрізняється тим, що співвісний розташування сполучених поверхонь корпусу досягається шляхом обробки направляющег отвори від базової осі, що проходить через центри запірного перетину сідла, обмеженого лінією характерного діаметра, і перетину направляючого отвору, обмеженого його вхідний кромкою.