Перевірка точності взаємного розташування поверхонь

# 9632; Точність взаємного розташування поверхонь має важливе значення для машин прокатного обладнання. Відомо, що по ряду технічних причин повний монтаж прокатних станів вироб-водять лише на металопрокатному заводі. Отже, на за-воді-виробнику повинно бути забезпечене таке взаємне распо-ложение поверхонь, яке звело б до мінімуму трудомісткість слюсарно-прігоночних робіт при монтажі.

Перевірка взаємного розташування поверхонь в умовах серійного і масового виробництва виконується, як правило, за допомогою спеціальних пристосувань і інструментів, що ока-показують позитивний вплив на якість виробів і скорочення тривалості процесу контролю. Однак спеціальна осна-стка вимагає додаткових витрат на її виготовлення, що не економічно в прокатному машинобудуванні, для якого характер-но одиничне виробництво. При контролі деталей прокатного обо-нання на точність взаємного розташування поверхонь при-міняють зазвичай універсальні інструменти і найпростіші приспо-собления у вигляді оправок, втулок і ін.

Слід зазначити ще одну особливість контролю деталей про-катного обладнання. Так як обробка ведеться в основному біг - спеціальних прослособленій, то точність взаємного расположе-ня поверхонь деталей залежить від точності її установки і точності верстата. Необхідно, щоб точність верстата відповідала необхідної точності деталі. Верстат повинні систематично прове-рять і піддавати в плановому порядку профілактичним осмот-рам і ремонтам.

При перевірці взаємного розташування поверхонь частіше все-го визначають:

1. Паралельність площин.

2. Перпендикулярність площин.

3. Симетричність площин.

5. Міжцентрова відстань.

6. Паралельність і співвісність осей отворів і перпендикуляр-ність їх торцевих поверхонь.

7. Взаємну перлендікулярность осей, отворів.

Розглянемо деякі методи перевірки точності взаємного

Вимірювання відхилення від паралельності площин вироб-диться за допомогою індикатора, штангенрейсмуса, штангенциркуля, рівня, нутромера і скоби.

При вимірюванні відхилень від паралельності площин з по-міццю індикатора на плиті встановлюють деталь, а поруч з нею - індикатор на стійці. Вимірювальну голку наголошують в прове-ряемая поверхню і стійку переміщують по плиті уздовж вироби. При цьому індикатор показує відхилення від паралельності перевіряється площині по відношенню до установчої поверхні. Точно так же проводять перевірку за допомогою штангенрейсмуса. Різниця полягає лише в тому, що вимірювальну губку встанов-ють НЕ перпендикулярно перевіряється поверхні, як у інді-катор, а паралельно їй і на одному рівні. При переміщенні штангенрейсмуса уздовж поверхні вимірювальна губка будеї залишатися на одному рівні з нею, якщо площина паралельна тій, яка прийнята за базу. Паралельність направляючих вікна станини прокатного стану перевіряють як у вертикальній, так і в горизонтальній площині за допомогою мікрометричних нутро-мерів (фіг. 40). Для визначення паралельності в вертикальній площині роблять кілька вимірів в одному і тому ж перерізі уздовж напрямних вікна, для визначення паралельності в го--різонтального площині виміри ведуть поперек направляючих.

Перевірити паралельності можна і за допомогою шпинделя рас-точного верстата з встановленим в нього індикатором. Індикатор кріпиться в спеціальній оправці, яка дозволяє ввести його всередину вікна. Таку перевірку проводять, не збиваючи установки верстата.

Вимірювання відхилень від перпендикулярності виробляють з по-міццю кутника, кутоміра, індикатора або рівня (фіг. 41).

При вимірі перпендикулярності за допомогою кутника пос-Ледней накладають на виріб так, щоб одна полиця прилягала до поверхні, по відношенню до якої перевіряють перпендикуляр-ність, а другу присувають впритул до перевіряється поверхні (фіг. 41, а). При відсутності перпендикулярності між другою полицею кутника і перевіряється поверхнею утворюється зазор, змінюється вздовж полки. Величину зазору, що характеризує відхилення, визначають щупом. Якщо довжина перевіряється поверх-ності більше полки кутника, то на неї ставлять спочатку контроль-ву лінійку і вже зверху накладають косинець (фіг. 41, б).

Відхилення від перпендикулярності між двома площинами можна встановити також за допомогою індикатора. Для цього з - Деліє ^ встановлюють на одну з перевірених поверхонь, а до другої підводять індикатор, закріплений на оправці в шпинделі верстата. Поверхня перевіряється різницею відліків вимірювач-ний голки при двох положеннях індикатора. Індикатор переводять в друге положення поворотом оправлення на 180 ° (на фіг. 41, б - оправа).

Для вимірювання перпендикулярності використовують рамний уро-вень, установлюваний послідовно на обидві площині.

Точність розташування декількох поверхонь, кути між якими відрізняються від 90 °, зокрема, точність профілю лап станини прокатного стану, перевіряють за допомогою спеціальних шаблонів.

Визначення симетричності. Розглянемо перевірку симметрич-ності на конкретному прикладі (фіг. 42). Ось горловини станини прокатного стану має бути симетрична по відношенню до на-правляться площинах вікна. Для перевірки симетричності ін-дикатор на оправці кріплять в шпінде-ле і ставлять по осі горловини. Потім шпиндель вводять всередину вікна і изме-ряют відстань від його осі до обох направляючих. Різниця показань індикатора дає величину асиметричний-ності.

Визначення міжцентрової рас-стояння проводиться декількома спо-собами.

Для великих редукторів відстань між центрами вимірюють безпосередньо на верстаті. У шпинделі кріплять оправлення з індика-тором (фіг. 43, а), за яким вісь шпинделя поєднують з віссю отвору. При цьому біля колонки верстата ставлять індикатор, голка якого впирається в неї з деяким натягом, а шкалу встанов-ють на нуль. Індикатор переміщують на величину, рівну меж-- центровому відстані по нутроміри, а за ним переміщують колон-ку верстата, поки голка індикатора не займе колишнього положення.

Після цього шпиндель вводять в отвір і перевіряють збіг осей. Відхилення осі шпинделя від осі отвору визначає похибка міжцентрової відстані.

Міжцентрову яку можна також вимірювати за допомогою спеціальних оправок, що встановлюються в отвори (фіг. 43, б). Відстань між центрами буде складатися з відстані між оправками, яке визначають за допомогою кінцевих мір

Фіг. 43. Перевірка точності взаємного розташування поверхонь ', а-перевірка міжцентрової відстані за допомогою верстата; б-перевірка меж-центрового відстані за допомогою оправок; в -> перевірка перпендикулярності осей; г-перевірка паралельності осей.

Або штангенциркуля, і напівсуми діаметрів оправок. У біль-шие отвори оправлення встановлюють за допомогою перехідних втулок.

Недолік розглянутого способу полягає в т * ом, що для кожного розміру отвори потрібно виготовити спеціальні оправлення.

Простіше виміряти міжцентрову відстань за допомогою нутроме-рів і штангенциркуля, якщо це дозволяє конструкція вироби.

Нутромірами визначають діаметри отворів, а штангенцір-лантухом - відстань між краями отворів.

Два останніх способи мають недолік: шуканий розмір по-променя як сума кількох вимірів, що приводить до додаткового-тільних погрішностей.

Визначення співвісності, перпендикулярності і паралельності осей отворів. Відхилення від паралельності осей отворів можуть бути як в горизонтальній, так і у вертикальній площині. Па-паралельно осей отворів в горизонтальній площині найпростіше визначити за допомогою індикатора, встановленого на оправ-ке в шпиндель верстата. Для цього, як і при визначенні межцу-тров відстані, колонку верстата переміщають від одного отвер-сті до іншого.

У кожному отверстір голка індикатора повинна стикатися з поверхнею отвори і шпиндель повинен переміщатися уздовж осі. Якщо осі отворів паралельні, то стрілка індикатора не буде коливатися або коливання її будуть в допустимих межах.

Точність співвісності отворів визначається як величина откло-вати поверхні одного отвору щодо іншого.

Шпиндель з індикатором ставлять по осі одного отвору, а за-тим вводять в другу і провертають його. При однакових діа-метрах отворів різниця в показаннях індикатора визначить відхилення від співвісності. В інших випадках повинна бути врахована різниця діаметрів отворів.

При встановленому по осі отвору шпинделі легко визна-лити перпендикулярність осі торцевої поверхні отвору. Величину відхилення від перпендикулярності осей отворів уста-новлюють за показаннями індикатора (фіг. 44, в). В одне отвер-стіе вставляють оправлення, а в інше - шпиндель верстата з індика-тором, спрямований строго уздовж осі цього (другого) отвори (можна паралельно йому). Голку індикатора підводять до сопрікос-нення з оправкой, після чого стрілку індикатора встановлюють на нуль, шпиндель повертають на 180 °. При цьому голка індикато-ра торкнеться інший точки на оправці. Показання індикатора ха-рактерізует перпендикулярність осей (різниця показань ха-рактерізует величину відхилення отворів від перпендикулярно-сти).

Паралельність осей визначають також за допомогою оправок і кінцевих мір або за допомогою нутромірів і штангенциркуля. Через вимір ведуть так само, як і при визначенні міжцентрової рас-стояння, тільки розміри вважають з двох сторін від отворів (фіг. 43, г).

Контроль точності геометричної форми і чистоти поверхонь-сті виробляється звичайними методами, характерними для деталей будь-яких розмірів.