Коефіцієнт - завантаження - верстат - велика енциклопедія нафти і газу, стаття, сторінка 1
Коефіцієнт завантаження верстата 8 дорівнює відношенню річного штучно-калькуляційного часу роботи верстата до ефективного (розрахунковому) річного фонду часу його роботи. [1]
Визначити коефіцієнт завантаження верстата. якщо штучний час для виконання операції Тих 1 6 хв. [2]
Втрати енергії в верстаті і двигуні враховуються тут за допомогою коефіцієнта втрат, що встановлюється за кривими в залежності від коефіцієнта завантаження верстата. Даний метод вимагає застосування спеціальних довідників і альбомів кривих, дуже складний і трудомісткий. Здається, метод А. Л. Матвєєва тільки в певних обмежених умовах цехів серійного виробництва може дати прийнятні по точності результати, які можна порівняти з даються по укрупнених методу, рекомендованого Держінспекцією МЕМ СРСР. [3]
Для порівняння варіантів технологічного процесу по собівартості обробки потрібно накладні витрати визначати, враховуючи вартість, потужність, умови обслуговування і коефіцієнт завантаження верстата. [4]
У зв'язку з техніко-економічним обгрунтуванням переходу з менш продуктивного устаткування на більш продуктивне на основі побудови технологічних рядів деталей машин необхідно висвітлити коротко питання впливу коефіцієнта завантаження верстата на вартість операції і вибір оптимального варіанту операції. [5]
У 5обор включають витрати (до 0 15 50бор) на його транспортування, влаштування фундаментів і монтаж; а 0 1 - 1 15 5обор 0 115 So6op; v 3 - коефіцієнт завантаження верстата в часі. [6]
Тут Ф0б і Фр - відповідно ефективний річний фонд часу роботи устаткування і робітників (при тривалості робочого тижня 41 год і основної щорічної відпустки 15 робочих днів Фр 1860 год); 82 - коефіцієнт завантаження верстата з ЧПУ (82 0 82); х - коефіцієнт зростання продуктивності при роботі за варіантом 2 в порівнянні з варіантом 1; (- час налагодження верстата, що включає крім витрат на наладку і пробну обробку деталей також час на роботи організаційного характеру, що входять до ГП 3; а - число найменувань деталей, що обробляються за варіантом 2 протягом року, шт. Sn - число запусків партій деталей в рік; d - число верстатів, що обслуговуються одним робітником. [7]
СТ - балансова вартість верстата в руб .; / Шт - штучний час на операцію в хв; FA - дійсний (розрахунковий) річний фонд часу верстата при роботі в одну зміну в ч; т - число змін роботи в добу; Т3 - коефіцієнт завантаження верстата за часом. [8]
Встановлено, що знос направляючих при обробці чавуну більше, ніж при обробці стали. Зі збільшенням діаметра оброблюваних заготовок знос підвищується. Інтенсивність зношування напрямних залежить від коефіцієнта завантаження верстата за часом. У масовому виробництві, де цей коефіцієнт порівняно високий, знос протікає інтенсивніше, ніж в серійному і індивідуальному. [9]
Непрямолінійність напрямних у вертикальній площині мало впливає на зміну діаметрів оброблюваних заготовок по довжині. У той же час непрямолінійність напрямних в горизонтальній площині має більший вплив на точність діаметрів заготовки. Місцеве викривлення напрямних в результаті зносу може спричинити за собою утворення оброблюваної поверхні з криволінійною твірною. Інтенсивність зношування напрямних залежить від коефіцієнта завантаження верстата в часі. У масовому виробництві, де цей коефіцієнт порівняно високий, знос протікає інтенсивніше, ніж в серійному і одиничному виробництві. [10]
Дослідження, проведені в ЕНІМС, показали, що передня трикутна напрямна зношується в 5 разів більше, ніж задня плоска. Ділянка найбільшого зношування напрямних розташований на відстані 400 мм від переднього торця шпинделя. У трикутної направляючої найбільше зношується передня, звернена до робочого, грань. Інтенсивність зношування напрямних залежить від коефіцієнта завантаження верстата за часом. У масовому виробництві, де цей коефіцієнт порівняно високий, знос протікає інтенсивніше, ніж в серійному і одиничному. [11]
Встановлений план (маршрут) операдіі уточнюють і детально розробляють здійснення окремих операцій процесу: вибирають верстат, визначають операційні розміри і допуски, вибирають пристосування і інструмент, режими обробки і виробляють нормування операції. Вибір верстата проводиться з урахуванням габаритів заготівлі, забезпечення необхідної точності і продуктивності обробки при найменшій її вартості. У зв'язку з цим розміри робочої зони верстата повинні відповідати розмірам оброблюваних заготовок. Верстат повинен забезпечити не тільки необхідну продуктивність і точність, а й чистоту поверхні. Жорсткість і потужність верстата повинні відповідати умовам обробки на ньому. Для чорнових операцій використовуються верстати з невисокою точністю, що не обмежують перетин стружки. Навпаки, для чистових операцій вибір верстата обумовлюється жорсткістю, точністю і швидкохідні. Правильність вибору верстата по продуктивності, яка повинна відповідати заданою програмою, може бути оцінена коефіцієнтом завантаження верстата за часом. [12]
Сторінки: 1