Як проводиться керамограніт, все про керамограніт

Технологія виробництва керамогранита має цікаву еволюційну історію. В кінці сімдесятих - початку вісімдесятих керамограніт проводився обмеженими партіями, коштував неймовірно дорого, і взагалі, вважався надбанням заможних людей. Маючи технічні характеристики, що перевершують характеристики природного каменю та керамічної плитки, керамограніт є унікальним по суті - термін придатності не обмежений, хімічні і фізичні параметри - дуже високі, екологічність, пожежостійкість, зносостійкість, морозостійкість - всі ці властивості керамограніта роблять його воістину королем оздоблювальних матеріалів.

Керамограніт, також як і керамічна плитка. Виготовляється з натуральних, природних компонентів, які є екологічно чистими - польовий шпат, глина, каолін і кварцовий пісок. Фарбують керамограніт також тільки природними барвниками, що говорить про його високі екологічні властивості.
Розглянемо безпосередньо виробничий процес керамограніта. Він складається з шести етапів:

1. Надходження і розподіл сировини. Первинна обробка.
2. Підготовка шликера
3. Розпилення
4. Пресовка і просушка
5. Випал
6. Сортування і упаковка

1 етап: Надходження і розподіл сировини. Первинна обробка.

Початок виробничого процесу керамограніта починається з надходження на склад необхідної сировини, його сортування, відсіву неякісного матеріалу і розподілу його на склад в спеціальні відсіки.
Беручи за основу шихтовий склад, виробляють зважування сировини, визначається його маса, рівень зволоженості і якість хімічного складу. Також на цьому етапі використовують природні барвники і колірні добавки, які додають в заготівельні масу для керамограніта. Саме вони і формують кольори і відтінки кінцевого продукту і складають колірний асортимент керамограніта.
Після проведення всіх вищеописаних дій керамогранитная маса (основа) надходить на спеціальну стрічку, по якій подається в цех підготовки шликера.

2 етап: Підготовка шликера

Шкілерная технологія виробництва основи якраз застосовується для виготовлення керамограніта методом пресування з напівсухих порошків. Її суть полягає в тому, щоб змусити глину втратити свою природну структуру, дезагреговані її, після чого видалити все непотрібне з цієї сировини. Спеціальна, дуже точне дозування шихтових елементів за особливим рецептом, помел в кульових млинах з уралітовимі кулями дозволяє надати основі для керамограніта необхідний рівень щільності і абсолютну однорідність.
Після цього приготований шликер через спеціальне вибросито надходить в мішалки, де для усереднення маси перебуває близько півдоби. Потім вся це керамогранитная маса надходить в цеху для розпилення.

Суттю третього етапу є зневоднення шлікера. Сушка відбувається таким чином: тонкий потік керамогранитной маси подається в спеціальну сушарку під дуже високим тиском. Під час цієї процедури виходить особливий прес-порошок, який потім надходить в силоси для вилежування, яке, в залежності від типу керамограніта, триває від декількох годин до декількох днів.

4 етап: Пресовка і просушка

З силосів вилежування прес-порошек і заготовочна маса в певних пропорціях надходять в величезний, потужний міксер, який дуже ретельно перемішує отримані інгредієнти. Після цього отриманий субстрат подається в сталеву воронку, де відбувається пресування.
Пресовка здійснюється в кілька стадій: первинне тиск, витримка (щоб вийшло повітря), вторинне тиск. Після цього вже сформована плитка надходить на конвеєр для розвантаження і подальшої обробки.
Сучасне обладнання для формування дозволяє виробляти плитки керамограніта будь-яких розмірів - від найменших до величезних, а також контролювати рівень паралельності сторін, кривизну керамограніта.

Після етапу пресування і формування виходить особлива суспензія, але це ще не готовий керамограніт. Якщо не зробити випал цієї маси, то плитка після виходу просто розсиплеться. Випал керамограніта якраз і роблять для додання йому всіх тих якостей, якими володіє кінцева плитка керамограніта.
Випал керамограніта - процес не довгий, але складний. У печах для випалу керамограніта весь час зберігається певна температура (1250-1300 градусів за Цельсієм). Якщо випал проводиться не належним чином, то керамогранітна плитка втрачає свої властивості міцності, може легко деформуватися. Під час проходження конвеєра з плиткою всередині печі здійснюється повна перекристалізація компонентів, в процесі якої і утворюється плитка на зразок скла.

6 етап: Сортування і упаковка

Пройшовши такий складний шлях підготовки, обробки і випалу, вже повністю готовий керамограніт надходить в цех сортування, де відбувається автоматичний візуальний контроль, контроль правильної геометрії, колірної контроль. Після цього кожна плитка керамограніта оглядається людиною на наявність дефектів, тріщин, будь-яких інших бракувальних елементів. Після цього керамограніт складується на конвеєр автоматичної упаковки.