ідеальні форми

Штанцювання - обробний процес, що надає виробам фігурну форму шляхом висікання. Створення макета для форми - не завжди просте завдання для дизайнера.

Хоча неточно зроблена штанцевальних форма може і не викликати фатальних наслідків для тиражу, але точно не допоможе при обробці замовлення на післядрукарськ етапі обробки, а іноді і серйозно ускладнить її.

Щоб зробити макет, потрібно знати основні технологічні особливості цього процесу. Штанцевальних форма (штанцформа) - це плита з твердого матеріалу (зазвичай фанери з твердих порід дерева, придатної для лазерного різання), що містить фасонні ножі або лінійки - штанці, які забиваються в фанеру.

Плоским штанцювання називається обробка листових і рулонних матеріалів плоскими штанцформу, що додають готовому виробу фігурну форму. Обробляються в процесі висікання традиційні для поліграфії матеріали: різні види паперу, суцільні і гофровані картони, пластики та ін.

Штанцювання включає в себе висікання, перфорування, ріцовку, бігування, тиснення і їх комбінації. Висічка - наскрізне прорізання матеріалу ріжучої лінійкою штанцформи по безперервної лінії. Бігування призначене для створення лінії згину висіченим заготовки завдяки формуванню на матеріалі П-образних
(В перетині) канавок, за якими в подальшому буде проводитися фальцювання. Бігування знижує жорсткість матеріалу по лініях майбутніх згинів. Інструментами служать біговальний ніж і біговальних матриця або біговальний канал.

Перфорування - наскрізне прорізання матеріалу по переривчастої лінії, що складається з чергуються прорізів і прогалин постійної величини (крок перфорації).

Ріцовка - надріз поверхні матеріалу, наприклад, в місцях склеювання деталей картонної упаковки. Здатний проникати в надріз клей підвищує міцність скріплення. У самоклеющейся папері ніж прорізає частину листа з нанесеним на нього клейовим шаром, а основа залишається незайманою. Не так часто зустрічається тиснення для формування рельєфу на матеріалі - конгревное і блинтовое. При другому рельєф формується за рахунок вдавлення в товщу матеріалу виступаючих елементів кліше, при цьому зворотний бік матеріалу спирається на плоску рівну поверхню і залишається рівною і плоскою. При конгревному тисненні матеріал виступами контрматриць вдавлюється в западини матриці, але товщина його не змінюється - здавлювання не відбувається. Виготовлення форм для тиснення принципово відрізняється від виготовлення інших видів форм, в статті ми його зачіпати не будемо.

Основна частина обмежень пов'язана з технологією виготовлення штанцформ. Зараз вже майже повсюдно для різання основи форми використовують лазер. Він може переносити на фанеру будь-хто, найскладніший макет. Але тут дизайнера може підстерігати головна помилка: не можна асоціювати макет в тонких лініях в програмі векторної графіки з таким же макетом, але вже виготовленим в «твердої копії».

Чи не все задумане віртуально можна зробити в реальності. Взяти хоча б товщину лінійок. Зазвичай вони 2-3-пунктовий: якщо брати грубо - 0,7 і 1 мм. Це допуск, точніше якого не можна зробити штанцформу в принципі. Іншими словами, не потрібно робити дизайн, в якому значущий елемент виступає на 0,5 з-під обріза. Або макетировать коробку, розраховуючи сюжети на стінах з точністю до міліметра: якщо биговка пройде трохи в стороні (і в межах похибки!), Задуманий малюнок «переползёт» через згин.

Далі: метал, з якого виготовляються ножі-лінійки, дуже міцний, адже вони повинні соударяющихся з металевою плитою раз по раз і при цьому не тупіться. Зігнути його по якій-небудь фантастичній формі буде непросто, а то й неможливо. Зазвичай виробник штанцформ попереджає про граничні радіусах, які вони можуть робити, і інші обмеження. Наприклад, зігнути лінійку, щоб вона вирубала віконце шириною 1 мм, неможливо з тієї ж причини. Якщо кут сходження елементів занадто гострий (30-90 °) - практично завжди це буде стик ножів, а не вигин одного.

Не слід забувати про особливості роботи з матеріалом-основою. Враховуйте, що лінійки не можуть висіти в повітрі і обов'язково повинні утримуватися в листі основи. Неможливо зробити висікання у вигляді дрібної сітки - розсічені шматочки фанери можна буде скріпити між собою, і вся конструкція розсиплеться.

При виготовленні макета штанцформи потрібно пам'ятати, що відносно особи друку вона повинна бути в дзеркальному відображенні. Якщо малюєте штамп прямо поверх дизайну, знайте, що це називається «обличчя друку», якщо в дзеркальному відображенні - «особа штампа». Ці слова будуть потрібні при заповненні заявки на виготовлення штанцформи: у відповідній графі потрібно поставити галочку. Ще раз: якщо висікання проводиться з обороту друку, то «віддзеркалювати» штамп не потрібно. Єдиний випадок, коли цей момент не має значення, - якщо вирубуються вироби абсолютно симетричні: тут вже ніякої різниці немає, дзеркально вони зроблені.

При великій кількості елементів, що вирубуються за один удар, необхідно передбачити наявність технологічних перемичок (зарубок на ножі) між виробами і відходами, особливо при роботі з папером. Так облой (відсічені елементи) не залишатиметься машині і затримувати її роботу.

І не забудьте уточнити на виробництві потужність висекального преса. Якщо зробити занадто складну форму з багатьма лінійками, то робочого тиску преса може не вистачити для висікання матеріалу, особливо якщо це ламінований картон або пластик. У технічному паспорті машини повинна бути вказана максимальна довжина ножів штампа. При перевищенні доведеться міняти макет, штанцформу ділити на декілька і висікати виріб по частинах, а вже потім збирати.

Створення і розрахунок розкрою упаковки - окрема професія. Якщо самі взялися її освоювати, майте на увазі, що на початку доведеться консультуватися з фахівцями. А коли освоїте, не забудьте попросити прибавку до зарплати.

Звичайна помилка дизайнера при виготовленні макета штанцформи упаковки - НЕ облік товщини матеріалу. Для тонкого паперу і в разі, якщо готовий виріб не буде потрібно фальцювати, це не здається великою проблемою. Але якщо це буде упаковка, начебто самозбірних коробки, цілком ймовірно, що вона так і не складеться як слід. Наприклад, щоб вирішити одну з пов'язаних з цим проблем, стінку коробки, яка закриває клейовий клапан, потрібно робити коротше, як правило, на товщину матеріалу. Для картону це буде 0,5 мм, для мікрогофрокартону - 1,5 мм, для гофрокартону - 2-3 мм. А клапана коробки при неправильно зробленому макеті можуть не дати закритися кришці. Враховувати потрібно все!

У дизайн-бюро, де всерйоз займаються виготовленням упаковки, або в компаніях з виробництва штанцформ обов'язково
встановлено ріжучий плоттер. На ньому можна швидко вирізати по макету з тиражного матеріалу майбутній виріб і внести відповідні поправки в файл. Якщо під рукою плоттера немає, доведеться озброїтися макетним ножем: роздрукувати макет на принтері, прикріпити на лист тиражного матеріалу і вирізати вручну. Від акуратності прямо залежить результат.

Навіть якщо не враховувати, що під час офсетного друку папір трохи «роздає» через вбралася води, не потрібно чекати від висікання граничної точності. Додайте нехай навіть мінімальний розкид в позиціонуванні листа при подачі його в машину, і останні ілюзії впадуть. А значить, в макеті повинні бути враховані особливості післядрукарської обробки. Наприклад, «випускати» фон не менше ніж на 5 мм за межі зовнішнього контуру штанцформи. Тут можна не боятися переборщити - все одно зайве буде відрізано, а якщо щось піде не так, буде запас. І не варто розташовувати значущі елементи дизайну (написи, логотипи) занадто близько до ножів. Тут багато що залежить від дизайну: іноді просто не можна зрушити, наприклад, назва, на пару міліметрів в сторону, але якщо така можливість трапиться, оператор висекального преса буде вам дуже вдячний.

Якщо макет складається з декількох частин, призначених для фальцювання, особливу увагу приділіть стиках, щоб не залишалося білих смужок між особою і оборотом. Часто в програмі здається, що стики підігнані ідеально, але екран не показує зазор в десяті частки мм, а на виведення і друку він обов'язково проявиться. А коли дійде справа до штанцювання, зазор стане ще помітніше після биговки і фальцювання.

Ще одна рекомендація стосується дизайну, що використовує в малюнку лінії по краю висіченим деталі. Про похибки при виготовленні штанцформи при подачі матеріалу ми вже говорили: тонка лінія майже напевно буде викарбувано асиметрично. Велика товщина окреслення зробить непомітним дрібні «кидання» в межах норми, невелика товщина - підкреслить, зробить виріб неестетичним, а то і перетворить в шлюб. Неправильно виконаний макет збільшує вимога до точності на післядрукарської обробці в рази, і не завжди вона досяжна в рамках технологічного процесу. І не намагайтеся робити макет, в якому лінії бігування точно прив'язані до сюжету дизайну. Замість цього задайте питання: «Як буде виглядати готовий виріб з даними дизайном, якщо висікання або биговка пройдуть на 1 мм в сторону?»

Найголовніша порада

Остання порада така: якщо немає бажання і часу розбиратися з усіма премудростями або просто хочете підстрахуватися, зверніться до професіоналів - до тих, хто буде робити для вас штанцформу. Позірна для вас неявним для них вже пройдений етап. Вони допрацюють макет і за невелику плату виріжуть пробний екземпляр, що в підсумку може заощадити набагато більше.

А замовляти штанцформу вперше - це як вперше здавати в друкарню макет в кольорі: страшно через невідомості результату, але в підсумку все виходить не так уже й погано.

Список особливої ​​уваги

Головний технолог штанц-бюро «Лазерлайн» Борис Попов знає, на які деталі звертати увагу в першу чергу, щоб з макета вийшла хороша штанцформа:

Мін. кут сходження дуг або прямих - 30 °.

Мін. довжина прямої, за умови, що вона є частиною лінійки, - 2 мм.

Мін. довжина прямої як окремої лінійки - 3 мм.

Мін. довжина дуги як окремої лінійки - 8 мм.

Мін. радіус - 1 мм, інакше замість заокруглення буде стик двох ножів.

Не допускаються дуже тривалі криволінійні ділянки, які повинні виготовлятися з однієї лінійки: при згині метал утягивается.

Не допускається занадто велика кількість послідовно стоять елементів (прямих і дуг) з мінімальними розмірами. Їх треба чергувати елементами з довжиною, що дозволяє поставити міст в фанері (хв. 10-15 мм).

Потрібно по можливості мінімізувати кількість елементів (дуг і прямих) у міру збільшення товщини вирубуваного матеріалу: контур повинен спрощуватися, треба зменшувати кількість стиків ножів (це пов'язано з тиражестойкостью штанцформи).

При виготовленні форми все ножі повинні обклеювати з двох сторін гумою, щоб вирубувати матеріал не залишався на штампі (інакше лінійки деформуються і порушаться стики між ними). Тому між паралельно стоять розрізними ножами мінімальна відстань 3 мм, між ножем і біговальних лінійкою - 6-8 мм.

Архів журналів у вільному доступі.