Безпечне скло необхідність або надмірність

Аспекти безпеки. Найбільш імовірною об'єктивною причиною застосування ламінованого або загартованого скла є саме їх безпечні властивості, якими вони володіють. Тут мова завжди йде про те, що скло є безпечним по відношенню до людини в момент свого руйнування. Звичайне скло при руйнуванні утворює безліч довгих і міцних осколків з гострими клиноподібними крайками, що, звичайно, становить серйозну потенційну загрозу здоров'ю людини. Загартоване скло міцніше звичайного в 5-7 разів, а при перевищенні значення межі стійкості до зовнішніх навантажень утворює безліч дрібних осколків з притупленими краями. Такі осколки спочатку набагато менш небезпечні, ніж довгі клиновидні, що виходять при руйнуванні звичайного скла.

Сьогодні простежується явна тенденція збільшення форматів скла при склінні подвійних фасадів сучасних будівель, що змушує нас замислюватися про певні функціональні властивості застосовуваного скла. Завдяки тому, що скла великих форматів піддаються більшому температурного впливу від прямого сонячного випромінювання, завжди існує підвищений ризик мимовільного руйнування скла через утворення критичної різниці значень розтягують і стискають напруг. Така небезпека, як правило, виникає в міжсезонний період, при великих коливаннях денний і нічний температур. Ймовірність самовільного руйнування скла збільшується в кілька разів також і при використанні спеціальних енергоефективних стекол в складі однокамерних і двокамерних склопакетів. З огляду на вищевикладені аспекти, на практиці рекомендується застосовувати тільки конструкції, в яких використовується безпечне загартоване скло, чудово витримує великі температурні перепади.

Кілька аргументів, чому потрібно використовувати безпечне скло:

Стандарти та будівельні норми.

Загартоване безпечне скло володіє 2-ма основними перевагами, які роблять його більш придатним для широкого використання в архітектурних і будівельних проектах. У той час, коли 100% звичайного флоат-скла руйнується при перепаді температур зі значенням в 70 0С, загартоване скло прекрасно витримує перепад в 160 0С між кромкою і серединою скла. За своєю природою звичайне флоат - скло дуже чутливе до згинаючих навантажень. Це обумовлено, в основному, наявністю великого числа мікротріщин по крайовим поверхонь скла. Процес загартування створює високі стискають напруги на поверхні скла, в той час як середина відчуває напруження розтягу. Ось чому, загартоване скло здатне витримувати великі згинальні навантаження, ніж звичайне флоат - скло.

Ламіноване безпечне скло.

Параметри безпеки ламінованого скла обумовлені наявністю спеціального сполучного елемента, який виконує роль еластичною високоадгезійна зв'язки, щільно утримує шари скла між собою. При руйнуванні шар полімерної плівки утримує осколки скла на місці, що запобігає можливу поразку як людей, так і пошкодження матеріальних цінностей. Ламіноване скло може складатися з 2-х і більше шарів скла, в залежності від його подальшого призначення.

Етапи обробки скла від простого флоат-скла - до безпечного:

Попередня підготовка скла:
Різка скла. >> * Обробка кромки скла. >> * Свердління. >> * Нанесення шовкотрафаретного малюнка або забарвлення скла.

Загартоване скло не може бути піддане подальшій механічній обробці - воно руйнується. Тому, перед загартуванням листи скла повинні бути піддані попередній обробці. Притуплення кромок скла є обов'язковою умовою по підготовці скла до загартування. Найпростіший спосіб - це ручна обробка кромок скла на верстатах з використанням абразивних стрічок. З іншого боку - якісна обробка кромки скла надає більш привабливий вигляд виробу з естетичної точки зору. Це, безсумнівно, важливо у випадках, коли кромки готового виробу залишаються відкритими після монтажу. Якість шліфування грає важливу роль в процесі загартування. Ось чому необхідно більш детально зупинитися на деяких деталях:

Шліфування кромка (притуплення) - даний вид обробки кромки скла є мінімальною вимогою до скла, яке буде піддано загартуванню. Притуплення кромки шліфувальною стрічкою також підходить для випадків, коли якістю обробки крайки скловироби можна знехтувати. Як правило, така кромка закривається рамою і стає невидимою для ока. Подібний метод обробки крайки може застосовуватися лише для стекол, товщиною до 10 мм. У стеклах, товщиною більше 10 мм, внутрішня напруга, в поєднанні з т.зв. "Термічним ударом" в момент надходження скла в піч розігріву, можуть привести до мимовільного руйнування скла, що є неприйнятним умовою для всього виробничого процесу. Ось чому для товстих стекол потрібно більш якісна обробка поверхні кромки.

Шліфування кромки скла по площині застосовується у випадках, коли кромки вироби залишаються відкритими або якість обробки методом шліфування абразивною шкуркою є недостатнім.

Плоскополірованная кромка має найширше застосування і виконується при всіх товщинах скла. Процес виготовлення плоскошліфованной кромки виконується на автоматизованому обладнанні.

Процес загартування (на лінії горизонтальної гарту).

Спочатку, скла укладаються на стіл завантаження. В одному завантаженні має бути скло одного типу. Зі столу завантаження скла подаються в піч, де вони починають розігріватися переміщаючись на керамічних валах. Як тільки скла розігрілися до потрібної температури, наприклад, до 630 0С вони відразу ж передаються в секцію гартування та охолодження. Загартування скла відбувається в т.зв. чиллере, де обидві поверхні скла, розігріті до потрібної температури, швидко обдуваются потужним потоком повітря. Завдяки тому, що поверхня скла охолоджується і твердне моментально, а внутрішній шар залишається якийсь час ще м'яким створюється певна картина розподілу напружень: на поверхні стискають напруги, а всередині - розтягують напруги,

Технологія бесшаблонного моллірованія (згинання) і гарту скла.

Бесшаблонная технологія моллірованія і гарту скла є високорентабельним процесом виготовлення високоякісного спеціального архітектурного скла. Найбільш характерними рисами даного типу обладнання є наступні переваги:
1. Швидка переналагодження обладнання при переході на інші радіуси моллірованія або при переході на інші типорозміри скла.
2. Відсутність шаблонів для здійснення молірування скла, а, отже, більш низька собівартість продукції, що випускається.
3. Високий ступінь повторюваності якості виробів, що випускаються як за фізико-механічними властивостями, так і по оптичним характеристикам, що, безперечно, є головним визначальним фактором при освоєнні даного типу виробництва.

З огляду на наведені вище аргументи, можна зробити висновок, що бесшаблонная технологія моллірованія і гарту скла дає нові можливості для замовників, дизайнерів і архітекторів при проектуванні, як фасадних конструкцій, так і при розробці нових рішень в області прикладного використання безпечного Моліроване скла. Беручи до уваги високий ступінь повторюваності якості кінцевого продукту в рамках серійного виробництва, можна сміливо рекомендувати дану технологію не тільки для виконання елітних замовлень, як це існує сьогодні, але і для виконання більш масових проектів, наприклад, для скління нових серій будинків житлово-масової забудови . Адже дана технологія дозволяє виготовляти не тільки одинарні загартовані скла, а й також гнуті по радіусу склопакети.

Лінії, які пропонуються сьогодні, дозволяють виготовляти Моліроване загартовані скла з наступними характеристиками:
1. Товщина оброблюваного скла: від 4,0 до 8 мм
2. Мінімальний радіус моллірованія: 1000 мм для стекол товщиною до 5 мм і 3000 мм для стекол від 5 до 8 мм
3. Варіанти виконання скла: ANSI і ЕСЕ R43
4. Габарити макс. 1500 мм х 2400 мм

Гарна повторюваність якості виробів дозволяє використовувати їх також і при виготовленні транспортних склопакетів для рухомого складу, включаючи і автомобільний транспорт.

Послідовність технологічного процесу бесшаблонного моллірованія і гарту скла:
1. Спочатку скло подається в камеру розігріву, де нагрівається до певної температури, близької до температури, необхідної для здійснення гарту скла.
2. Коли скло досягло необхідної температури, воно моментально переміщається в секцію моллірованія, яка технологічно є і секцією гарту скла. Як тільки скло повністю вийшло з печі роликовий конвеєр, який відповідає за моллірування скла, прогинається до заданого радіусу і здійснює безпосереднє моллірування скла. В процесі моллірування скло постійно коливається, тобто ходить вперед-назад по роликовому конвеєру до досягнення заданого радіусу і інших геометричних параметрів.
3. Як тільки процес моллірування добігає кінця, на скло автоматично подається потужний потік повітря, за рахунок якого і здійснюється гарт скла. Під час загартування скло також знаходиться в стані осциляції.
4. Після гарту конвеєр моллірованія приймає початкове горизонтальне положення, тобто розпрямляється і скло переміщається в секцію охолодження, після чого направляється на стіл розвантаження.

Розвиток технології моллірування і загартування по радіусу:

Спочатку, максимальним розміром був розмірі 1000 на 1600 мм.
Потім, габарити Моліроване загартованого скла збільшилися до 2400 мм на 1500 мм.
Останні досягнення в цій галузі дозволяють Моліроване і гартувати скло розміром до 3600 мм на 2400 мм.

Всі ці розміри можуть бути піддані Молліровання з постійним мінімальним радіусом до 1500 мм. Всі представлені машини виробляють моллірування скла по т.зв. бесшаблонному способу.

Процес виготовлення плоского ламінованого скла (триплекса).
Даний процес дозволяє виготовляти плоске ламіноване скло. товщиною до 65 мм для його подальшого застосування в будівельних і спеціальних цілях. На сьогодні, виробництво плоского триплекса будівельного призначення є досить неосвоєною темою, як з технологічної точки зору, так і з точки зору затребуваності даного продукту на вітчизняному ринку, що в значній мірі досить взаємопов'язане.

У світі використовується два типи виробництва триплексу: це метод т.зв. рідкої заливки і метод плівкового ламінування.

Єдиним фактором, що стримує більш широкий попит на триплекс, є нездатність більшості українських компаній зробити його розкрій під задані розміри і форми.

Устаткування дозволяє виробнику випускати триплекс як у вигляді повноформатного листа великих розмірів, так і у вигляді вже практично готових кінцевих виробів певної форми і розмірів.

Технологічний ланцюжок виробництва плоского триплекса виглядає наступним чином:
1. Завантаження скла на стіл конвеєра.
2. Мийка скла і його сушка в автоматичному режимі.
3. Заправка поливинилбутиральной плівки (ПВБ) і збірка триплекс-пакета.
4. Здійснення попереднього вакуумування триплекс-пакета в Калландером.
5. Проведення остаточного вакуумирования в автоклаві.

Великі розміри - нові можливості для дизайну.
Тенденції розвитку сучасної архітектури пред'являють до виробників обладнання для випуску безпечного скла абсолютно нові вимоги. Ці тенденції мають на увазі широке використання все більш складних стекол ще більшого розміру.

Великі площі скління створюють більш комфортні умови.
Візуальний комфорт в будинках комерційного призначення.
Роль скління сьогодні трактується не тільки виходячи з аспекту естетичного вигляду фасадів сучасних будівель, але також як важливий елемент для створення комфортної атмосфери всередині будівлі.

Сучасні віконні конструкції великих форматів, пропускають багато сонячного світла, але одночасно обмежують проникнення певної частини хвильового спектру, що негативно впливає на кліматологію, безсумнівно, дають архітекторам можливість створити більш комфортні умови перебування людини всередині будівлі.
Помічено, що наявність сонячного світла в великих торгових центрах підвищує рівень продажів, а в лікарнях - прискорює процес реабілітації хворих. Це також позитивно позначається на рівні продуктивності всередині виробничих приміщень.

Як було заявлено, завдання якраз і полягає в тому, щоб розробляти все більш складні технологічні процеси, спрямовані на створення машин, здатних випускати якісне безпечне скло великих габаритів і більш складних форм, дозволяючи, таким чином, даючи свободу і великі можливості для архітекторів і конструкторів. Випуск безпечного скла великого формату сьогодні не є проблемою для обладнання. Перерахуємо тут основні етапи розвитку обладнання, маючи на увазі послідовність появи тих чи інших максимально можливих габаритів випускається безпечного скла.

Сьогодні т.зв. класичний розмір 2400х4800 мм є недостатнім для скління багатьох нових об'єктів. Поява обладнання нового покоління дозволяє виробляти загартування скла розміром близьким до т.зв. джамбо, тобто 2800х6000 мм. Або робити загартування декількох стекол розміру "медіум" одночасно за одне завантаження.

Виробництво обладнання, здатного випускати загартоване скло великого формату, та ще й чудової якості за загальним визнанням є складною технологічною проблемою. Все ще ведуться дослідження, присвячені розробці найбільш придатних режимів розігріву скла в печі. Адже при відхиленні від оптимальних режимів нерівномірний розігрів може привести до згинання скла. Причиною згинання скла є нерівномірний розігрів скла в печі по товщині.

Найбільш характерні види згинання скла:
. згинання скла;
. освіту сідловини;
. вигинання скла.

Нерівномірне нагрівання призводить не тільки до викривлення скла, але також і до непередбачуваних результатів при проведенні тестів на фрагментацію.

Перегрів скла в печі загрожує появою іншої проблеми. Це можуть бути такі дефекти:
1. Освіта т.зв. роликового хвилі.
2. Вигорання покриття, яке часто присутній на сучасних стеклах.
3. Кінцеві згинання.

Нові вимоги до сучасного обладнання для загартування скла:
. здатність працювати на змішаних партіях скла, швидке переналагодження;
. здатність обробляти всі габарити і товщини скла;
. здатність обробляти скла з низькоемісійним покриттями з коефіцієнтом емісії 0,04;
. досконаліші системи управління розігрівом і загартуванням скла;
. більш підходящі програми і нові методи розігріву.

Компанії проводять постійні науково-дослідні роботи, спрямовані на створення обладнання, здатного гартувати все більші й більші формати скла. На сьогодні тільки в Європі працює 7 машин, які виробляють плоске загартоване скло великого формату 3000х6000 мм. Це стало доступним завдяки розробці нового способу розігріву скла.

Що стосується виробництва Моліроване загартованого скла, то останніми розробками в цій галузі є машина Pro Bend, здатна Моліроване по радіусу і гартувати скла розміром 3 на 4 м, а також машина HTBS РгоЕ, здатна гартувати скла розміром 1,5 на 2,4 м, але меншої товщини, ніж Pro Bend. Точність виконання така, що дозволяє надалі виробляти гнуті склопакети.

Метод сфокусоване конвекції.

Через наявність певних фізичних властивостей, кромки скла прагнуть поглинути більше тепла, ніж середня частина скла. Ідея грамотного поєднання радіаційного нагрівання і сфокусоване конвекції полягає в тому, щоб подати більше теплового потоку в середину скла і, одночасно, захистити відкриті кромки скла від перегріву. Це ще більш важливо при загартуванню низькоемісійних стекол. В цілому, це дає кілька базових переваг, які позитивно впливають на якість кінцевого продукту.

Поговоримо про. альпінізмі. Здавалося б, яке відношення має цей вид спорту до скла або вікнам? Мова, очевидно, піде, про гірських притулках або спасат ...

Після кріплення штапиків переходимо до двостороннього ущільнення стекол силіконової мастикою, заповнюючи нею зазори між склом і віконним бруском з зовніш ...

На даному етапі слід перевірити прохідність каналів вентиляції чвертей для скління, а також перевірити, приклеєні чи силіконової мастикою устан ...

Скло - матеріал крихкий, а вікна у нас в більшості своїй виробляються не з загартованого скла. Тому в житті трапляються випадки, коли одне або кі ...

Устаткування для виробництва Моліроване і загартованого архітектурного скла можна розділити на вертикальні і горизонтальні системи. Вертік ...