Свій бізнес виробництво деревоволокнистих плит

Деревоволокнисті плити - це листові матеріали, які формуються з деревних волокон. Вони виготовляються з деревних відходів або низькоякісної круглої деревини. Іноді в якості сировини можуть використовуватися і деревні відходи, і низькосортна деревина одночасно.

Деревоволокнисті плити бувають м'якими і твердими. Тверді ДВП є одним з найбільш важливих і популярних конструкційних матеріалів, що застосовуються в меблевому виробництві. Як правило, такі плити використовуються для виготовлення задніх стінок шаф, заглушин і коробок підстав м'яких меблів, днища меблевих ящиків і т. Д. Крім того, з ДВП роблять елементи жорсткої упаковки для розібраної меблів. Також плити знайшли своє застосування в будівництві (зовнішні і внутрішні елементи, сільськогосподарські споруди), в автомобіле- і суднобудуванні, виробництві контейнерів і ящиків і в інших галузях.

Деревоволокнисті плити вигідно відрізняються від натуральної деревини і клеєної фанери за ціною, якістю і конструкційним особливостям. Вони ізотропні, не схильні до розтріскування, мають підвищену гнучкість і при цьому відрізняються хорошою пружністю. М'які деревоволокнисті плити застосовуються в стандартному дерев'яному житловому будівництві для утеплення щитів, панелей огороджувальних конструкцій, горищних перекриттів, звукоізоляції внутрішньокімнатних перегородок і звукоізоляції приміщень спеціального призначення. Тверді плити також використовуються для внутрішнього облицювання стін, влаштування підлог, виготовлення дверей щитової конструкції і заповнення дверних полотен.

Надтверді плити використовуються для пристрою чистих підлог у виробничих будівлях і офісних приміщеннях, для виготовлення електропанелі, щитків та інших конструкцій на спеціалізованих будівельних об'єктах. ДВП мають великий термін служби - понад двадцять років. Звичайна фарба на поверхні плит зберігає свої властивості протягом 15-18 років при експлуатації на відкритому повітрі. При цьому натуральна деревина, пофарбована такою ж фарбою, швидко вигорає.

Залежно від міцності та виду лицьової поверхні деревоволокнисті плити поділяються на кілька марок: Т (тверді плити з необлагороженной лицьовою поверхнею), Т-С (тверді плити з лицьовим шаром з тонкодисперсної деревної маси), Т-П (тверді плити з підфарбовані лицьовим шаром ), Т-СП (тверді плити з підфарбовані лицьовим шаром з тонкодисперсної деревної маси), СТ (тверді плити підвищеної міцності з необлагороженной лицьовою поверхнею), СТ-с (тверді плити підвищеної міцності з лицьовим шаром з тонкодисперсної дереві ної маси). Тверді плити марок Т, Т-С, Т-П, Т-СП поділяються також на дві групи А і Б, в залежності від рівня їх фізико-механічних показників.

Ця продукція, завдяки своїм властивостям і широкому застосуванню, користується незмінно високим попитом, тому її виробництво є вигідним бізнесом. Правда, і його організація (у великих масштабах) вимагає істотних вкладень.

Існує дві найбільш популярні технології виробництва твердих деревоволокнистих плит: мокра і суха. Також є і проміжні способи (мокросухой і напівсухий), але вони рідко використовуються, тому ми їх не будемо розглядати детально в рамках цієї статті. При мокрому способі килим з деревоволокнистих маси формується у водному середовищі. Потім з килима нарізаються окремі полотна, які у вологому стані (вологість досягає 70%) проходять гаряче пресування.

При сухому способі килим формується з висушеної в повітряному середовищі древесноволокнистой маси, а плити отримують шляхом гарячого пресування полотен з вологістю 5-8%. При напівсухому методі килим з підсушеної древесноволокнистой маси остаточно висушується в повітряному середовищі, а самі полотна з вологістю близько 20% обробляються гарячим пресуванням. Мокросухой метод грунтується на формуванні килима з деревоволокнистої маси у водному середовищі, сушінні полотен і подальшому гарячому пресуванні сухих полотен, що мають вологість, близьку до нуля.

В якості сировини для виробництва плит будь-яким способом використовується натуральна деревина. Спочатку її подрібнюють в тріску, потім перетворюють в волокна, з яких згодом і формується килим. Для виробництва деревоволокнистих плит найчастіше застосовуються відходи лісопиляння і деревообробки, дров'яне довготи, лісосічні відходи, дрібний круглий ліс від рубок догляду. Як правило, на майданчик підприємства сировина надходить у вигляді круглого лісу, тріски або рейок, а в виробничий цех воно подається у вигляді кондиційної тріски, що відповідає визначеним вимогам.

Для виготовлення кондиційної тріски деревина обробляється на розміри, відповідні приймального патрону рубітельної машини, потім вона робиться на щепу, сортується для відбору необхідного розміру з доізмельченіем великої фракції і видаленням дрібниці, з тріски витягуються металеві предмети, потім вона промивається для видалення бруду і сторонніх відходів.
Найбільшого поширення серед вітчизняних виробників ДВП отримала мокра технологія, хоча вона і вважається вже застарілою. Її популярність пояснюється відносною простотою, але вона більш витратна і менш екологічна.

Ця технологія нагадує технологію виготовлення паперу та картону. Плити відливають з вологою древесноволокнистой маси, яка формується на сітчастої металевій стрічці і подається в гарячий прес. Надлишки води віджимаються і випаровуються, в результаті чого відбувається ущільнення структури плити. У цю композицію можуть додатково вводитися різні емульсії (парафінові, масляні і смоляні), а також осаджувачі (зазвичай застосовується сірчанокислий алюміній) для додання кінцевому продукту таких якостей, як міцність і водостійкість. Зворотня поверхня плити при такому способі виробництва має рифлену фактуру від зіткнення з сіткою.

Суха технологія виробництва плит має певні відмінності, головне з яких полягає в тому, що формування волокнистого килима відбувається в повітряному середовищі, а не в водної суспензії. Головні переваги цього методу в порівнянні з попереднім: відсутність стоку і невелика витрата свіжої води при виробництві. Технологічний процес виробництва ДВП сухим способом включає в себе кілька етапів: приймання, зберігання сировини і хімікатів; приготування тріски; пропарювання, розмелювання тріски на волокна; підготовка пов'язує і гидрофобизирующих добавок; змішування волокна зі сполучною і іншими добавками; сушка волокна; формування килима; попереднє ущільнення (подпрессовка); пресування; кондиціонування плит; механічна обробка плит.

При виробництві ДВП сухим способом фахівці рекомендують вибирати в якості сировини деревину листяних порід, що пов'язано з тим, що вони забезпечують більш рівномірну щільність килима, ніж довгі волокна хвойних порід. Втім, для зниження собівартості можна змішувати різні види деревини, але з урахуванням особливостей її будови (змішуються породи повинні мати однакові або близькі щільності).

Розмелене волокно, що пройшло дефібратори відділяється від пара в сухих циклонах, звідки потім подається за допомогою пневмотранспорту на сушку або на другу сходинку розуміли - в розмелюють апарати закритого типу. При цьому сировину втрачає до 10-15% своєї вологості. Сушка волокна може здійснюватися в сушарках будь-якого типу (трубчасті, барабанні, аерофонтанние і т. Д.) В одну або дві ступені (але фахівці радять віддати перевагу двоступеневої сушінні). У сушарці волокно підсушується до повітряно-сухого стану, і його вологість знижується до 8-10%. При виготовленні деревоволокнистих плит сухим способом килим формується за допомогою повітря на сітчастої стрічці конвеєра. Над стрічкою створюється вакуум для збільшення щільності укладки волокон. На конвеєр маса настилається або методом вакуумного формування або методом вільного падіння волокна на спеціальних машинах.

Безперервний килим, який виходить після проходження вакуумоформірующей машини, досить складно транспортувати, так як його висота може скласти від 100 до 560 мм, а міцність його ще недостатньо велика. Тому до потрапляння полотна під гарячий прес його подпрессовивают в стрічкових пресах безперервної дії, а кромки по ходу руху полотна обрізаються дисковими пилами.

Залежно від складу сировини (видів деревини) і застосовуваного типу сполучного температура пресування полотна може коливатися від 180 до 260 ° С. Наприклад, для деревини м'яких порід вона не перевищує 220 ° С, а для твердих - від 230 ° С і вище. У міру збільшення тиску при пресуванні зростають щільність і, отже, міцність плит, але знижуються їх водопоглинання і набрякання. Послепрессовая обробка плит передбачає попередню обрізку крайок виробів, що виходять з гарячого преса, зволоження плит, форматну різання плит по заданих розмірах і їх складування. Плити, які потім відправляються на обробку, обов'язково шліфуються.

Існує дві основні переваги використання сухого способу виробництва ДВП перед мокрим: велика витрата води в останньому випадку, а також однотипна структура (гладка з одного боку і сітчаста з іншого).

При використанні сухої технології буде потрібно спеціальне обладнання і додаткову сировину. Наприклад, в якості гидрофобизирующих добавок використовується водорозчинна фенолоформальдегідних смола і парафін. Список типового обладнання, що використовується на заводах з виробництва ДВП, включає в себе: барабанні Рубін машини, плоскі сортувальні машини гіраціонного типу, пропарочноразмольная система, сушарки аерофнтанного і барабанного типу (для сушки, здійснюваної в два етапи), двухсеточную вакуумоформірующую машину, гідравлічний прес, завантажувально-розвантажувальний пристрій, Гідронасоси ручні, камери для кондиціонування, змішувача, ємності, верстати розпилювання, конвеєри та ін.

Організація підприємства з виробництва деревоволокнистих плит вимагає чималих вкладень, а й конкуренція в цьому сегменті відносно невелика. Всього на терріторііУкаіни, України і Білорусії є трохи більше тридцяти щодо великих заводів, які займаються виробництвом твердих деревоволокнистих плит. Свою продукцію вони реалізують на внутрішньому ринку. Непрямими конкурентами заводів-виробників твердих ДВП є підприємства, що виготовляють плити за технологією мокрого способу. У всьому світі виготовляється близько 7 млн. Кубометрів ізоляційних ДВП в рік, причому тільки на Німеччину припадає 2,7 млн. Кубометрів.

Термін окупності проекту (будівництво великого заводу з виробництва твердих ДВП) становить п'ять років з урахуванням фінансування. Варто врахувати, що термін будівництва такого підприємства сягає 1,5-2 років з місяця отримання інвестицій і тільки півроку піде на розробку проектної документації. Але можна скоротити ці терміни до року, включаючи три місяці на розробку проектної документації, якщо придбати вже існуюче деревообробне підприємство і технічно його переобладнати.

Внутрішня норма рентабельності проекту без урахування інвестицій становить 27%. А рентабельність виробництва продукції оцінюється в 116%.

Середньорічна чистий прибуток може скласти за розрахунками 270-280 млн. Рублів. Загальний розмір інвестицій при цьому досягає 1200 млн. Рублів. Для роботи на великому заводі з планованим обсягом реалізації 130 тис. Кубометрів ДВП в рік потрібно штат з 180-200 працівників.

Сисоєва Лілія
(C) www.openbusiness.ru - портал бізнес-планів і посібників з відкриття малого бізнесу