Сортамент і способи виробництва труб

Виробництво труб значно відрізняється від інших видів прокатного виробництва не тільки формою готового виробу, але також і тим, що велика їх частина є продуктом вторинного переділу прокату основних видів - круглої і плоскою заготовки і.

Труби класифікують за методом виробництва та застосування. Для виготовлення виробів з чорних металів застосовують чотири основних способи:

• прокатка;
• пресування;
• лиття;
• зварювання або паяння.

Якість виробів, які отримують прокаткою, пресуванням і зварюванням, значно вище, ніж литих, так як при обробці тиском властивості матеріалу труб поліпшуються.

За застосуванням вироби поділяють на такі групи:

• 1) для спорудження трубопроводів (нафто-, водо-, газопроводів);
• 2) для передачі тепла (жарові, димогарниє, кип'ятильні, паропровідні та ін.);
• 3) труби, що використовуються в машинобудуванні (шарікоподшипниковиє, автотракторної, авіаційні, велосипедні)
• 4) застосовуються при бурінні свердловин і колодязів (бурильні й обсадні);
• 5) спеціального призначення (балонні, для холодильників).

Залежно від призначення до виробам висувають різні вимоги, які обумовлюються в ГОСТ і технічних умовах.

Труби характеризують внутрішнім і зовнішнім діаметрами, товщиною стінки і довжиною. а також якісними особливостями:

• матеріалом;
• способом виготовлення;
• механічними властивостями і т.д.

Більшість виробів має круглий перетин, проте в деяких випадках виготовляють профільні труби - квадратні, плоскі і різні фасонні.

Загальна схема процесу виробництва безшовних труб процесами ОМД передбачає дві основні операції:

• 1) отримання толстостенной гільзи із злитка або заготівлі - цю операцію називають прошивкою;
• 2) отримання з гільзи готового виробу.

Першу операцію виконують в більшості випадків на прошивних прокатних станах, але іноді для прошивки заготовки застосовують преси. Другу операцію виконують на трубопрокатних гуркотів станах різних конструкцій.

Крім зазначених основних операцій, є ще додаткові оздоблювальні операції. Вони необхідні для отримання більш чистої поверхні і більш точних розмірів виробів, а також для зменшення товщини стінки і діаметру.

Зменшення діаметра труб з 60-70 до 10 мм називають редуцированием і здійснюють на редукційних станах. При скороченні товщина стінки може трохи збільшитися, зменшитися або залишитися без змін. Основне призначення редукування визначається перш за все тим, що економічно невигідно, а в окремих випадках навіть і неможливо отримувати вироби діаметром менше 60-70 мм на первинних трубопрокатних станах. Крім цього, редукування застосовують також для виробництва виробів великої довжини, які не можна отримати на трубопрокатних станах.

Гарячої прокаткою з подальшим редуцированием можна отримати вироби діаметром 10-20 мм, зі стінкою товщиною 2-2,5 мм. Подальше зменшення цих розмірів може бути досягнуто холодної обробкою на станах холодної прокатки і холодним волочінням.

При виробництві зварних труб вихідним матеріалом є прокатна смуга - штрипс. Процес виробництва в цьому випадку складається з отримання заготовки у вигляді згорнутої смуги і подальшого зварювання шва. Шов можна виконувати встик і внахлестку.

Набули поширення зварні труби великого діаметра поводженням з рулонної листової сталі на станах спіральної зварювання виробів. Таку назву ці стани отримали тому, що зварений шов на трубах в цьому випадку проходить не по прямій, а по спіралі.