Система технічної діагностики обладнання

Система технічної діагностики включає в себе п'ять підсистем:

1.Контроль готовності верстата до роботи;

2.Оператівная цикловая діагностика;

3.Оператівная вузлова діагностика;

4.Спеціальние методи діагностики;

5.Діагностіка за результатами обробки деталей.

Функції кожної підсистеми СТД і параметри контролю представлені в таблиці 6.2.

Засобами контролю першої підсистеми можуть виступати кінцеві вимикачі, безконтактні датчики, датчики тиску і т.д. З їх допомогою здійснюється автоматичний контроль за підготовкою верстата до роботи, після чого видається дозволяючий сигнал на включення станка.

Основою оперативної циклової діагностики складають датчики положення, датчики зворотного зв'язку, таймери ЕОМ системи управління верстатом. Ця підсистема здійснює оперативний пошук місця і причини відмови по циклу.

За допомогою датчиків контролю системи сервісу управління верстатом: сили і потужності, струму, тиску і т.д. проводиться оперативна вузлова діагностика. Результатом її є визначення причин несправності вузлів, оперативний профілактичний контроль стану вузлів, видача сигналу на проведення технічного обслуговування і т.д.

Функції підсистем СТД і параметри контролю

1. Контроль готовності верстата до роботи

Автоматичний контроль за підготовкою верстата до роботи. Видача дозволу на пуск верстата.

1. Наявність заготовки на верстаті, інструменту в магазині, тиску в гідросистемі, МОР і повітря в магістралях. 2. Контроль подачі мастила до вузлів верстата.

2.Оператівная цикловая діагностика

Оперативний пошук місця і причини відмови або збою по циклу. Сигнал про порушення циклу. Облік кількості і часу простоїв. Видача сигналу на зміну інструменту.

1. Час виконання циклу і його елементів. 2. Ресурс ріжучих інструментів. 3. Час простоїв через організаційні причини: відсутність заготовок, інструментів, УП, і т.д.

3. Оперативна вузлова діагностика

Визначення причин несправності вузлів. Оперативний профілактичний контроль стану вузлів і видача сигналу на проведення техобслуговування.

1. Момент в приводі подач 2. Тиск в гідросистемі 3. Перегрів двигунів 4. Зусилля затиску в пристосуванні. 5. Помилки в системі стеження за координатами.

4. Спеціальні методи діагностики

Виявлення медленноізменяющіхся процесів. Визначення ресурсу працездатності верстата.

1. Зони нечутливості приводу, точності позиціювання, швидкодії. 2. Точність установки інструменту в шпинделі верстата. 3. Жорсткість стиків вузлів. 4. Відносне розташування вузлів верстата.

5. Діагностика за результатами обробки деталей

Запобігання шлюбу. Контроль геометричної точності верстата і прогнозування її на наступний період експлуатації.

1. Відносне положення оброблених поверхонь. 2. Точність розмірів. 3. Шорсткість поверхонь. 4. Похибка форми поверхонь.

У систему управління (СУ) ДПС входять апаратні і програмні засоби. Управління ГПС здійснюється на основі ЧПУ міні- і мікро-ЕОМ, мікропроцесорами і програмованими Апарати командні. Система управління, як правило, має кілька рівнів (табл. 5.1) і може налаштовуватися на різні режими роботи: запуск, налагоджувальний, робочий, плановий останов і т. Д.

Рівні управління ДПС