Система lean концепція бережливого виробництва

У західних країнах концепція управління Lean Manufacturing, заснована на базових принципах здорового глузду, вважається однією з найбільш перспективних моделей розвитку організації.

Зараз, особливо в зв'язку з вступленіемУкаіни в СОТ, впровадження бережливого виробництва стає популярним і серед українських виробників, яких життя поставило перед усвідомленням, що випуск конкурентоспроможних товарів неможливий без глобальної реорганізації виробництва.

Тим більше необхідна реорганізація всього виробничого процесу в хлібопекарській промисловості, в якій традиційно найбільш низька рентабельність в порівнянні з іншими секторами АПК, але в той же час є чималі ресурси для підвищення ефективності виробництва.

Але в ті часи нові принципи не були сприйняті бізнес-спільнотою, оскільки тоді вони значно випереджали свій час.

Батьком бережливого виробництва став Тайіті Воно з Японії, який в середині 1950-х років почав вибудовувати особливу систему організації виробництва, названу Виробнича система Toyota або Toyota Production System (TPS).

Система корпорації Toyota отримала популярність на Заході в 1980-і рр. У західній інтерпретації система стала називатися Lean Production, Lean Manufacturing, Lean. Термін lean ( «пісний, худий, економний» - англ.) Був запропонований Джоном Крафчік, одним з американських консультантів.

Значний внесок у розвиток теорії бережливого виробництва внесли Сигео Синго, який створив метод SMED, і Масаакі Имаи - перший розповсюджувач філософії Кайдзен.

Спочатку концепцію бережливого виробництва (БП) застосовували в галузях з дискретним виробництвом, насамперед в автомобілебудуванні. Потім концепція була адаптована до умов безперервного виробництва. Поступово ідеї Lean вийшли і за рамки виробництва - концепція стала застосовуватися в торгівлі, сфері послуг, комунальному господарстві, охороні здоров'я, збройних силах і державному секторі.

У багатьох країнах впровадження БП надається державна підтримка. У період найвищої конкуренції і загострюється кризи у підприємств всього світу немає іншого шляху, ніж, використовуючи кращі світові технології менеджменту, створювати продукти та послуги, максимально задовольняють клієнтів за якістю і ціною.

Завдання і принципи Lean

У сучасній економіці виживають лише ті компанії, які здатні бути ефективними, тобто отримувати максимальну віддачу при мінімальних витратах. Домогтися цього можна або підвищенням ціни на власну продукцію, або зниженням витрат.

Витрати, в свою чергу, можуть бути зменшені або за рахунок використання більш дешевих ресурсів, що часто означає більш низьку якість готової продукції, або шляхом оптимізації виробництва. Саме завдання оптимізації і покликана вирішувати система Лін (також: Lean, Бережливе виробництво, TPS).

Принципи Lean Manufacturing є методику систематичного знаходження простих рішень для усунення прихованих втрат при виробництві товарів і послуг, щоб швидко і якісно задовольнити потреби замовника. Ці прості принципи повинні реалізовуватися самим персоналом в цехах і в офісах, їх мета - допомогти працівникам позбутися від рутинних щоденних проблем.

Дж. Вумек і Д. Джонс викладають суть бережливого виробництва у вигляді п'яти принципів:
1. Визначити цінність конкретного продукту.
2. Визначити потік створення цінності для цього продукту.
3. Забезпечити безперервне протягом потоку створення цінності продукту.
4. Дозволити споживачеві витягати продукт. Витягати виробництво (продукція «витягується» з боку замовника, а не нав'язується виробником).
5. Прагнути до досконалості. Кайдзен (kaizen) - безперервне вдосконалення виробництва.
Впровадження принципів Lean

Розрізняють три основні фази реалізації концепції бережливого виробництва:
• вивчення попиту;
• забезпечення безперервності потоків цінності;
• згладжування потоків.
Рекомендується проходити зазначені три фази в тій же послідовності, в якій відбувається їх вивчення виконавцями. Тільки глибоке вивчення попиту, потоків цінності та способів їх згладжування поряд з використанням рекомендацій з управління потоками цінності здатне надати надійність не тільки самого процесу перетворень, а й забезпечити їх стійкість.

1. Фаза вивчення споживчого попиту. Необхідно, перш за все, виявити, хто є споживачами результатів деякої роботи, які їхні вимоги. Тільки після цього ви зможете задовольняти споживчий попит на результати роботи. Для виявлення та задоволення споживчого попиту можуть застосовуватися різні інструменти і методи, наприклад, розрахунки часу такту, розрахунки буферних і страхових запасів, застосування системи 5S, використання методів вирішення проблем.
2. Фаза забезпечення безперервності потоку цінності. На цьому етапі вживають необхідних заходів для того, щоб результати даної роботи надходили всім внутрішнім і зовнішнім споживачам своєчасно і в належних кількостях, наприклад, система «канбан», застосування принципу FIFO ( «першим прийшов, першим пішов»), забезпечення збалансованості в завантаженні виробничих ліній, стандартизація робіт, належна планування виробничих ділянок.
3. Фаза згладжування. Нарешті, після того як виявлено споживчий попит на результати робіт і налагоджений безперервний процес їх виконання, переходять до його згладжування, з тим щоб забезпечити рівномірне і ефективне розподіл обсягів робіт по днях, тижнями та місяцями. Для цього застосовуються такі засоби згладжування потоків: застосування дошки для пропозицій і обговорення ідей (visible pitch board), ящики вирівнювання завантаження (хейдзунка), використання логістів.
Умови успішного впровадження принципів бережливого виробництва:
• Розробити план навчання і підготовки співробітників, що відповідає специфіці підприємства. Всі організації мають різні потреби, бюджетами та ресурсами. Різні групи людей мають у своєму розпорядженні неоднаковими наборами знань і навичок. Планування навчання повинно враховувати всі ці відмінності і рівень потреби людей в певних знаннях.
• Використовувати весь діапазон засобів і ресурсів для навчання. Деякі з них вважають за краще навчальні курси, інші - спостереження за роботою колег. План навчання повинен передбачати використання методів і засобів, придатних для більшості співробітників.
• Отримати інформацію і нові ідеї за допомогою проведення бенчмаркінгу. Навчання людей бережливого виробництва передбачає розвиток їх творчих здібностей. При цьому дуже важливо вміти виходити за рамки власного підприємства і навіть галузі, щоб побачити, як можна вести справи більш ефективно і знаходити способи застосування нових ідей в умовах своєї організації. Наприклад, в хлібопеченні і кондитерському виробництві цілком можна застосувати багато з методів організації, що практикуються в машинобудуванні.

Тайіті Воно виділив 7 видів втрат в процесі будь-якого виробництва. Втрати - це всі операції, які вимагають витрат часу і ресурсів, але не підвищують цінність готового товару або послуги. Мета бережливого виробництва - виявити, проаналізувати і усунути всі втрати у виробничому процесі.
1. Зайві пересування - зайва ходьба, переміщення або маніпуляції (зайві рухи через низьку ергономіки робочого місця, незручне розташування верстатів, інструментів, оргтехніки, ручна передача документів і т. Д.).
2. Зайва транспортування - рух інформації і матеріалів, що не додає цінності (транспортування матеріалів між цехами, що знаходяться на значній відстані один від одного, неефективна планування виробничих приміщень і т. Д.).
3. Зайва обробка - марні для замовника властивості, де можуть ховатися дефекти (виготовлення продукції з невикористовуваними споживачем опціями, необгрунтоване ускладнення конструкції, дорога упаковка товару і т. Д.).
4. Час очікування - простий працівників або машин в очікуванні попередньої або наступної операції, матеріалів або інформації (відсутність сировини, відсутність інформації, простої обладнання з-за поломки, простої робітників і т. Д.).
5. Надмірне виробництво - виробляти більше, ніж затребувано замовником. Найнебезпечніший вид втрат, тому що веде за собою інші види. Вважається нормою в багатьох компаніях (планування повного завантаження устаткування і робочої сили, робота з великими партіями, виробництво обсягу продукції, що перевищує рівень попиту). Для продуктів, що відносяться до швидкопсувних, такий принцип організації може привести до псування зайвої продукції і їх утилізації.
6. Зайві запаси - приховують проблеми виробництва і обслуговування (закупівля сировини і матеріалів про запас, витрати на оренду складських площ, зарплата співробітникам складу).
7. Дефекти та переробка - будь-який дефект, який виник в ході виконання роботи, пов'язаний з необхідністю його усунення (переробки, усунення дефектів, перепідписання документів внаслідок помилок).
Джеффрі Лайкер вказав в книзі «Дао Toyota» восьмий вид втрат:

Втрати творчого потенціалу - виконання працівником завдань, що не вимагають для їх виконання всіх наявних у нього знань і умінь. Незатребуваність ідей, пропозицій працівника, спрямованих на вдосконалення діяльності компанії (виконання висококваліфікованим працівником некваліфікованої роботи, неприйняття керівництвом корисних змін, втрати часу, ідей, навичок).

Причини невдач впровадження Lean

Причин може бути виділено дуже багато, в основному вони пов'язані з неправильним розумінням принципів Lean Manufacturing. Ось кілька найбільш важливих помилок такого роду.

По-перше, однією з найсерйозніших помилок є нерозуміння ролі керівництва при впровадженні Lean. Директори та керівники підрозділів повинні розуміти план впровадження нової системи і сформулювати свої пропозиції про те, як вони зможуть сприяти цьому процесу. Деякі з цих керівників повинні стати «провідниками» нової ініціативи і безпосередньо підтримувати тих, хто впроваджує систему і виробляє поліпшення на більш низьких рівнях.

По-друге, деякі помилково зводять впровадження Lean до побудови Ідеальною Виробничої Системи, що не володіє необхідною гнучкістю. Впроваджувана виробнича система повинна враховувати особливості виробництва вУкаіни, а також особливості конкретного виробництва, а не бути точно такий, як виробнича система «Тойоти» або «Форда».

Треба бути готовим до роботи з системою, яка недосконала, але досить гнучка і може бути своєчасно скоригована або змінена.

По-третє, впровадження Lean ускладнюється тим, що багато хто хоче відразу бігати - до того, як навчилися ходити. В результаті освоєння системи починається не з основ, а з складних організаційних методик, часто невиправдано трудомістких для тих умов, де їх мають намір застосовувати.

По-четверте, початок реорганізації робочих місць без попереднього роз'яснення системи персоналу. В результаті старі звички, зберігаючись в нових, поліпшених умовах, ведуть до катастрофи.

По-п'яте, керівники багатьох підприємств намагаються впровадити Lean без сторонньої допомоги. На жаль, це майже завжди призводить до невдачі або створює масу проблем при запуску нової програми. Найчастіше саме сторонній спостерігач з неупередженим підходом до процесу може дійсно побачити ваші втрати.

Бережливе виробництво не можна впровадити, його можна застосовувати - це нескінченний процес безперервного вдосконалення. Хоча це і не виключає швидких результатів. Діапазон успішності застосування - від нуля до зазначених вище показників.

Lean як рятувальний круг

В операційному аспекті бережливе виробництво дасть можливість новим лідерам запропонувати за підсумками кризи і навіть ще в ході його принципово нові, конкурентні пропозиції за ціною, якістю та термінами поставки.

Звичайні результати Лін-програм без додаткових інвестицій:
• скорочення терміну виконання замовлення в 5-10 разів;
• зростання продуктивності праці на 50-200%;
• зниження витрат на 10-30%;
• зниження дефектності на 30-80%.
В інвестиційному і фінансовому аспекті підприємства, які не володіють цією методикою, іноді відмовляються від інвестиційних програм або істотно їх скорочують. Наш же досвід переконливо показує, що при застосуванні принципів бережливого виробництва для отримання цільового результату в інвестиційному процесі:
• істотно (на 10-30%, а в ряді випадків і на всі 100%) знижується потреба в інвестиціях для досягнення тієї ж «планки», яка без БП вважалася немислимою;
• скорочуються на 10-20% терміни реалізації започаткованих інвестпроектів.
При правильному застосуванні системи Lean результат приходить вже через тижні або дні, а користь проявляється практично відразу.

Щоб оцінити економічний ефект від впровадження Lean, треба почати з обліку кількості сировини і матеріалу, що знаходиться в роботі на даний момент, тобто зробити свого роду «полароідний знімок» поточного стану справ на підприємстві. Потім запитати себе і своїх інженерів, як можна скоротити ці фонди. Найчастіше не один мільйон рублів витрачаються на зберігання зайвого сировини і проміжних запасів, що ущемляє інтереси компанії.

По-друге, необхідно повністю розглянути один з процесів виробництва на підприємстві і обчислити, скільки часу (годин, днів або тижнів) займає процес від надходження сирого матеріалу на підприємство до отримання кінцевого продукту замовником. Тривалий часовий цикл також коштує грошей, оскільки за сировину ви не отримуєте ніякої плати до тих пір, поки замовник не отримає від вас готовий продукт і не заплатить вам.

По-третє, слід попросити своїх керівників середньої ланки і інженерів визначити, яку відстань долає одиниця сировини (заготівля, матеріали) до ділянки обробки і до видачі її в готовому вигляді замовнику. Зазвичай це відстань дивує кожного, а його можна значно скоротити без шкоди для виробництва. Переміщення матеріалів на великі відстані і їх часта перевантаження - дуже дорогий процес, він поглинає гроші і робочу силу. Якщо ці три речі - ціна, час і відстань - вивчені, менеджери вже мають три хороші стартові точки для поліпшення процесу виробництва, використовуючи інструменти Lean.

Готові пакети документів
з охорони праці та кадрам
від 3500 рублів