Прокатний профіль - студопедія

металевий виріб, отримане прокаткою. Розрізняють прокатні профілі з постійним і змінним поперечним перерізом по довжині і спеціальні.

- До першого виду належать прокатні профілі сортової сталі, що мають просту геометричну форму (напр. Коло, прямокутник, квадрат), і т. Н. фасонні профілі, що представляють собою перетину простих профілів (напр. кутові, швелерних, двотаврові), листи, труби.

- До другого виду відносяться т. Н. періодичні профілі.

- До третього - колеса, шестірні, кулі, ребристі труби та інші вироби.

Види прокатних профілів:

1 - квадратний; 2 - круглий; 3 - смуговий; 4 - кутовий; 5 - двотавровий; 6 - швелерних; 7 - залізничний рейок; 8 - трамвайний рейок; 9 - тавровий; 10 - шпунтових; 11 - смуга для черевиків тракторних гусениць; 12 - смуга для ободів коліс вантажних автомобілів; 13 - смуга для турбінних лопаток

Штампування - процес пластичної деформації матеріалу зі зміною форми і розмірів тіла. Найчастіше штампуванні піддаються метали або пластмаси. Існують два основних види штампування - листова і об'ємна. Листове штампування має на увазі в початковому вигляді тіло, один з вимірів якого дуже малий у порівнянні з двома іншими (лист до 6 мм). Прикладом листового штампування є процес пробиття листового металу в результаті якого отримують перфорований метал (перфолист

). В іншому випадку штампування називається об'ємною. Для процесу штампування використовуються преси - пристрої, що дозволяють деформувати матеріали за допомогою механічного впливу.

За типом застосовуваної оснастки штампування листових матеріалів можна розділити на види:

· Штампування в інструментальних штампах,

· Штампування еластичними середовищами,

Процес пресування металу полягає у витісненні з допомогою пуансона металу вихідної заготовки (зазвичай циліндричної за формою), яка поміщена в контейнер, крізь отвір матриці. Цей метод широко застосовується для деформування металів, як в гарячому, так і холодному стані. Метали можуть оброблятися різні, не тільки мають високу податливість, а й значно жорсткіші, також можлива обробка металевих порошків і неметалічних матеріалів, наприклад, пластмас.
За допомогою пресування можна виготовити прутки розміром від 3 до 250 мм, труби діаметром від 20 до 400 мм (при товщині стінки від 1,5 до 12 мм), а також порожнисті профілі, які мають каналами складних перетинів, з внутрішніми і зовнішніми ребрами. Також - різноманітні профілі, або з постійним, або із змінним перетином по довжині. Найчастіше, метод дозволяє зробити виготовлення профілів для несучих конструкцій, деталей машин та інших виробів, більш економічним, ніж при виготовленні методами прокатки, штампування або виливка з наступною механічною обробкою. Пресування дозволяє отримати дуже складної конфігурації, що виключено при використанні інших методів пластичної обробки.
Основними перевагами пресування металу є:
• можливість успішної пластичної обробки з високими витяжками, в тому числі малопластичних металів і сплавів;
• можливість отримання практично будь-якого поперечного перерізу вироби, що при обробці металу іншими способами не завжди вдається;
• отримання широкого асортименту виробів на одному і тому ж пресовому обладнанні з заміною тільки матриці;
• виробництво виробів з високими якістю поверхні і точністю розмірів поперечного перерізу, що в багатьох випадках перевищує прийняту точність при пластичній обробці металу іншими способами (наприклад, при прокатці).
Недоліками даного методу є:
• підвищена витрата металу на одиницю виробу через істотних втрат у вигляді прес-залишку;
• поява в деяких випадках помітної нерівномірності механічних та інших властивостей по довжині і поперечному перетину виробу;
• порівняно високу вартість пресового інструменту.
Головною ознакою всіх різновидів процесу пресування є наявність / відсутність поступального руху металу щодо стінок контейнера. Виключаються при цьому русі тільки невеликі ділянки поблизу матриці (мертві зони). У мертвих зонах руху металу немає.
Сама суть процесу пресування, яка полягає в нерівномірному всебічному стиску металу, позитивно позначається на збільшенні його пластичності, що дозволяє обробляти матеріали навіть з низькою пластичністю. Однак, саме тому пресування вимагає підвищеної витрати енергії на одиницю обсягу деформованого тіла, тому як тривісне стиснення викликає необхідність значних зусиль при обробці.
Наявність мертвих зон, які відчувають лише пружну деформацію, при пресуванні прутків великої довжини в деякій мірі мають позитивну роль, тому як надають фільтруюче вплив: в мертвих кутах затримуються різні забруднення, що охороняє від вдавлення сторонніх включень в поверхневі шари вироби.
При неправильно вибраному розмірі прес-залишку забруднення мертвих кутів можуть потрапити у виріб і викликати помітне зниження його якостей. Практичним шляхом було встановлено, що при нормальних умовах пресування мінімальна висота прес-залишку складає 0,10. 0,30 діаметра вихідної заготовки.
Силові умови пресування визначаються властивостями деформованого металу, температурним режимом, розмірами заготовки, швидкістю і ступенем деформації, значенням контактного тертя, геометрією інструменту та ін. На жаль, ще не розроблена методика, що дозволяє зв'язати всі ці фактори в математичну залежність для визначення зусиль пресування. Тому доводиться користуватися методами розрахунку, лише наближено відображають умови деформації.

Волочіння - обробка металів тиском, при якій вироби (заготовки) круглого або фасонного профілю (поперечного перерізу) простягаються через отвір, переріз якого менше перетину заготовки.

В результаті поперечні розміри вироби зменшуються, а довжина збільшується. Волочіння широко застосовується у виробництві пруткового металу, дроту, труб і іншого. Виробляється на волочильних станах, основними частинами яких є волоки і пристрій, який тягне через них метал.

За чистоті обробки:

· Чистове (заключна, операція для додання готовому виробу необхідних форми, розмірів і якості);

За кратності переходів:

· Багаторазове (з декількома послідовними переходами волочіння однієї заготовки);

За паралельності обробки:

· Многониточной (з кількістю одночасно протягаються заготовок 2, 4, 8);

За рухливості волоки:

· Через нерухому волоку