Контроль якості робіт

При влаштуванні дорожніх одягів якість робіт контролюють в процесі всього циклу будівництва. Контроль починається з перевірки якості вихідних укладаються матеріалів і оцінки придатності земляного полотна, основи або покриття, на які укладають новий шар матеріалу.

Служба технічного контролю будівельної організації перевіряє якість асфальтобетонного покриття в процесі його пристрою. Після закінчення будівництва перевіряють якість готового покриття.

Перевірку вихідних матеріалів і земляного полотна можна здійснювати за всіма показниками або вибірково. Необхідна кількість матеріалу відбирають з маси, доставленої на ділянку будівництва, і відправляють в лабораторію.

Перевірка якості земляного полотна полягає у визначенні коефіцієнта ущільнення грунту, рівності поверхні, визначенні ширини полотна і ухилів, зернового складу грунту.

При укладанні асфальтобетонної суміші на цементогрунтовое, бітумогрунтовое і давно укладене асфальтобетонне підставу або. покриття перевіряють, наскільки рівномірно розподілений в'яжучий матеріал по поверхні шару. У доставленої на будівництво асфальтобетонної суміші перевіряють її температуру безпосередньо в кузові автомобіля.

Контроль якості асфальтобетонного покриття в процесі його пристрою, т. Е. В процесі укладання і ущільнення суміші, включає в себе перевірку якості, установки бічних опорних брусів; рівності і рівномірності розподілу асфальтобетонної суміші; товщини укладеного шару ;, ширини покладеного покриття; ухилів покриття; якості швів в сполученнях покладених смуг; зчеплення шарів покриття між собою; технологічної послідовності роботи легенів, середніх і важких котків, виконання ними необхідного числа проходів і заданої швидкості; температури ущільнюваної суміші; шорсткості поверхні.

Контроль якості готового покриття включає в себе перевірку рівності; коефіцієнта ущільнення; товщини шарів; міцності зчеплення шарів; відповідності властивостей асфальтобетону технічної документації; шорсткості поверхні.

Рівність покриття в процесі будівництва і при здачі дороги в експлуатацію визначають шляхом вимірювання просвітів під триметрової рейкою. Рейку прикладають в трьох місцях: по осі дороги і в 1 м від крайок проїзної частини. Просвіти вимірюють в точках, розташованих одна від одної і від кінців рейки на відстані 0,5 м. Просвіт між рейкою і покриттям можна встановлювати, наприклад, за допомогою клинової лінійки з поділками, яку вводять в зазор до зіткнення з покриттям і рейкою.

Застосовують металеві і дерев'яні рейки. Дерев'яні виготовляють з поперечним перерізом 4х10 см.

При влаштуванні покриттів і здачі дороги в експлуатацію можна використовувати більш досконалі прилади. До них відносяться двох-опорні рейки ПКР-1 і ПКР-5 і Многоопорная рейки ПКР-4. Рейка останнього типу має записуючий пристрій. Рейки зроблені на колесах і застосовуються для оцінки рівності ділянок доріг протяжністю 5-10 км. На ділянках протяжністю 10-50 км використовують пересувну лабораторію з приладом ПКРС-2.

Показання пересувних рейок і приладів переводять в показання звичайної рейки.

Установку наполегливих брусів і ширину покладеного покриття перевіряють за допомогою рулетки. Ширина покриття не повинна відрізнятися від ширини, встановленої документацією, більш ніж на 10 см.

Ухили в поперечному і поздовжньому напрямках дороги визначають спеціальними геодезичними приладами.

Якість швів визначають візуальним оглядом за наявністю раковин і тріщин. Можуть бути також застосовані триметрова рейка і приладів по визначенню шорсткості.

Шорсткість покриття в процесі будівництва встановлюють за допомогою голчастого приладу ПКШ-4. Прилад встановлюють на покритті. Голки приладу фіксують виступи на покритті.

Важливою умовою забезпечення безпеки руху автомобілів є витримування заданої шорсткості покриття, яку визначають за розмірами виступів, відстані між ними і кількості гострих виступів.

Шорсткість характеризують по виду використаного кам'яного матеріалу і поділяють на особливо дрібношорсткою (як наждачний папір), яка створюється кам'яним матеріалом з розміром до 5 мм; дрібношорсткою - з щебенем до 10-15 мм; середньошорстких - з щебенем до 20 мм.

Краще зчеплення виходить при дрібношорсткою поверхні, яку влаштовують на небезпечних ділянках руху. Середня висота виступів в даному випадку не менше 3,5 мм і відстань між ними не більше 12 мм. Кількість виступів з гострими гранями - не менше 30%.

Шорсткість готового покриття перевіряють по зчепленню колеса автомобіля з покриттям. Для цього використовують пересувну лабораторію ПКРС-2 і визначають гальмівний шлях або уповільнення лабораторії на мокрому покритті в режимі ковзання при повністю загальмованих колесах.

При відсутності лабораторії ПКРС-2 визначають зчеплення коліс методом гальмування автомобіля. Для випробувань використовують легковий автомобіль «Волга» на рівних прямих ділянках. Покриття очищають і промивають. На ділянці випробувань не повинні перебувати сторонні особи і транспорт. Гальма автомобіля повинні бути відрегульовані так, щоб забезпечувалося одночасне їх загальмування.

Температуру суміші контролюють за допомогою термометрів. У період укладання суміш рухлива і термометр заглиблюють до необхідного положення. У процесі ущільнення шар суміші твердне і в ній необхідно робити лунку для термометра.

Ще простіше реєстрації температури покриття в період ущільнення - використання голчастих термопар. Термопара являє собою спай двох проводів з різних металів. При нагріванні спаю в електричному ланцюзі, що складається з термопари і мілівольтметра або іншого електричного реєструючого приладу, виникає електричний струм. Величина струму відповідає певній температурі.

Електричні термопари можна встановлювати безпосередньо на ковзанці.

Взяття проб асфальтобетону з покриття виробляють на дослідній ділянці перед ущільненням суміші для уточнення числа проходів ковзанок і їх швидкості. Після закінчення всіх робіт беруть проби з готового покриття з метою визначення відповідності властивостей асфальтобетону вимогам стандартів, визначення фактичної товщини покриття, коефіцієнта ущільнення і міцності зчеплення шарів.

Проби асфальтобетону з покриття вирубують у вигляді квадратів розміром 20X20 см або висвердлюють керни спеціальними установками.

В процесі взяття проби верхній шар обережно відокремлюють від нижнього. При цьому оцінюють міцність зчеплення шарів. Якщо товщина верхнього шару менше 3 см, вирубки і керни беруть разом з нижнім шаром.

На покриттях з гарячих і теплих сумішей проби відбирають через 10 діб. після влаштування покриття, а з холодних сумішей - через 30 діб. після відкриття руху автомобілів по покриттю.

При ширині покриття не більше 7 м проби відбирають по три на кожен кілометр з середини покриття і з місць сполучення смуг.

Коефіцієнт ущільнення обчислюють за результатами визначення об'ємної маси, яку знаходять як середнє результатів випробувань трьох-чотирьох зразків з точністю до 0,01 г / см3. Для зразків, відібраних з одного місця, розбіжність між результатами не повинно перевищувати 0,02 г / см3.

До атегорія: - Машини для укладання асфальту