Каолінова вата і плити

Каолінова вата відноситься до вогнетривким ма-лам, оскільки її виробляють з натуральних вогнетрив-них глин і каолінів або з синтетичних сумішей као-линів і високоглиноземисті складів. Нормаль-ний хімічний склад каолінового волокна знаходиться в наступних межах,%: 43-54 А1203; 43-54 Si02; 0,6-1,8 Fe203; 0,1-3,5 Ті02; 0,1-1,0 СаО; 0,2-2,0 Na20 + K20; 0,08-1,2 В203.

Каолінові волокна відносяться до штапельного і являють собою затверділе високотемпературне скло. При нагріванні каолінового волокна вище НЕ-якої температури і в широкому інтервалі темпера-тур протягом тривалого часу відбувається расстек - ловиваніе, т. Е. Кристалізація.

Добавка оксидів хрому в кількості 2-5% підвищує в'язкість скла, що затримує процес кри-сталлізаціі і як наслідок підвищує температуру тривалого застосування каолінової вати до 1450 ° С. Добавки близько 3% діоксиду цирконію сприяють отриманню більш довгого волокна. Застосовують також різні добавки: Na20, В203, Fe203,

MgO, Ті02, МПНВ - Схема виробництва каолінової ва-ти представлена ​​нижче.

Який при виході з печі повинен мати в'язкість близько 1 Па-с.

Розплав з температурою 1860-1960 ° С випускається через водоохолоджувальну випускну втулку з отверсти третьому 7-9 мм зі швидкістю (3,5-4,3) кг / хв. З метою забезпечення сталості витрати піч може Накло няться на 15 ° вперед і на 5 ° в зворотну сторін Струмінь розплаву, витікаючи з печі, розщеплюється в спе ціально волокноутворюючих пристрої на окрем штапельні волокна струменем гострого перегрітого пару з температурою 180-190 ° С під тиском 637 735 кПа і захоплюється цим струменем в камеру волокно освіти. Для поліпшення структури волокна, голод кістки поверхні стеклонитей в перегрітий пар вво дять поверхнево активна речовина - емульсол.

При плавці сировини, що містить оксиди залоз (наприклад, при плавці збагаченого каоліну), в рас плаву утворюється феросиліцій, що не смешівающійс з каоліновим розплавом і скупчується на дн зони плавлення. Його періодично видаляють під уникне ня замикання електродів.

У волокноутворюючих пристрої пар виходить з надзвуковою швидкістю 600-700 м / с, що створює рез-кий шум. Звуковий тиск на майданчику печі склад-ляет 110-120 дБ (децибел) при максимально допусти-мій санітарній нормі 80 дБ. Тому піч з волокно - утворюючим пристроєм відділяється від інших помеще-ний звуконепроникними стінами і обладнується дистанційним повністю автоматичним управ-ням.

У камері осадження швидкість струменя різко падає, волокна осідають на рухомий сітчастий конвеєр-ер, який є днищем камери. Осадженню спо-собствует відсмоктування повітря крізь сітку конвеєра. Ско-кість конвеєра може регулюватися, що дозволяє отримувати шар вати необхідної товщини.

Каолінова вата. У безперервному потоці може бути отримано кілька видів 'волокнистих ма-лов. Виходить з камери осадження пухкий шар складається з маси слабооріентірованних волокон вме-сте з нерозпущений частинками - «корольками». Цей матеріал називають каолінового ватою.

Питомі витрати матеріалів і енергоресурсів на отримання 1 т вати:

Технічний глинозем, т

Кварцовий пісок, т. Емульсол, кг. Електроди, кг.

Стиснене повітря, ms.

Рулонний матеріал. Якщо шар каолінової вати на виході з камери ущільнюється валками до заданої об'ємної щільності і боки країв килима вати обрізають-ся спеціальним механізмом, то такий продукт називаючи-ють рулонний матеріал. Випускають сухий рулон і вологий. В останньому випадку вату змочують термо - реактівньші органічними полімерами. Вологий ру-лон легко приймає необхідний профіль футерування печей. При розігріві завдяки твердненню полімерів футерування з рулонного матеріалу набуває ін-ність каменю. Термореактивні полімери дають як на килим вати, так і разом з парою і емульсол в волок - нообразія пристрій. Після виходу з осаджувальної
камери матеріал є допомогою механічного приспособ-лення згортається в рулон певної маси і упа-ковивается в картонну коробку (сухий рулон) або в поліетиленовий герметичний мішок (вологий).

Виробництво матів. Гнучкий, м'який килим неуплот-ненной вати зверху і знизу або тільки з одного боку покривають папером або полотном тканинного матеріалу, наприклад склотканина, прошивають кварцовими нитка-ми або приклеюють і отримують так звані про-шівние мати.

Волокнисті плити. Безперервне виробництво по-Локнистому плит здійснюють двома способами. У оса - дітельнуюробочу камеру розпорошують связущее: полівінілаце - татную емульсію (ПВАЕ) або фенолформальдегідні смоли, або кремнезоля, або алюмогель і т. П. Связущее осідає на волокнах на приймально-формувальному конвеєрі (витрата зв'язуючого становить 14-16 кг на 1 м3 гото -вих виробів). Змочений килим вати на виході уплот-вується валками під тиском 10-20 кПа. Після виходу з осаджувальної камери килим надходить в сушильно-за - лімерізаціонную камеру, де відбувається сушіння килима при одночасній його подпрессовка і отверждении сполучного. Камера полімеризації має довжину 22 м. Вона розділена на 4 рівні секції, кожна з яких має циркуляційний вентилятор для подачі електроп-ного агента. Сушильним агентом зазвичай буває димо-вої газ від спалювання природного газу. Сушильний агент зі швидкістю 0,8-1,8 см / с в 1 і 3-ю секції подається знизу під килим і відсмоктується зверху, а в 2-у сек-цію- зверху, а відсмоктується знизу. Температури газів в секціях відповідно 180, 160 і 150 ° С. Килим прохо-дить між двома сітчастими стрічками верхнього і нижньо-го транспортерів. Товщина килима регулюється підйо-мом або опусканням верхньої стрічки. Тиск на килим поступово доводять до 10 кПа. В 4-й секції килим ох-лаждающей холодним повітрям. Після теплової обра-лення він надходить на випускний конвеєр, в якому відбувається поздовжній і поперечний розкрій. *

Виробництво плит методом поливу связующег включає наступні операції: приготування і дозувати ванні зв'язки з розрахунку 25-30 кг зв'язки на 1 м3 гото-вих виробів, подача зв'язки на килим і просочування його, віджимання надлишку зв'язки за допомогою віджимного ба-рабана і вакуум-відсмоктування . Насичений зв'язкою. килим

Ц
надходить в еушільно-полімеризації камеру і так-леї йде по безперервному технологічному потоку ана-логічно описаного вище.