Як роблять шини екскурсія на завод nokian tyres, автоклуб78

Напевно, мало хто знає, як робляться шини. Загальне уявлення таке: гума заливається в форму, після чого випрессовивается кінцевий продукт. Звичайно це не так. Виготовлення покришки - складний і високотехнологічний процес, що вимагає наявності сучасного виробничого обладнання, комп'ютеризованих систем контролю і участі кваліфікованих фахівців.

Варто відзначити, що якість шин, вироблених вУкаіни і Фінляндії абсолютно однакове, так як використовуються одні й ті ж матеріали і технології. Людський фактор зведений до мінімуму, все процеси практично повністю автоматизовані.

Будівля заводу оточує паркан, зовні якого знаходиться простора стоянка для автомобілів. Що б потрапити на саме підприємство треба минути прохідну з суворою пропускною системою і турнікетами. Фотографувати на заводі заборонено, для того що б познімати в цехах нам довелося отримувати спеціальний дозвіл.

Виготовлення шини починається в цеху міксинг. Тут випускаються гумові суміші, з яких згодом виробляють компоненти шин.

Це каучук - один з основних компонентів при виробництві покришок. Використовують як натуральний, так і штучний каучуки. Для літніх шин в гумову суміш додають більше штучного каучуку, для зимових - натурального. Завдяки натуральному каучуку зимові шини залишаються м'якими навіть при досить низьких температурах.

Робочий відправляє по конвеєрній стрічці брикети з каучуком.

Так виглядають вулканизирующие добавки. Крім них і каучуків суміш складається з легуючих добавок (наповнювачів, пластифікаторів), сажі та інших хімікатів.

Якість готової продукції цеху міксинг проходить обов'язковий контроль. Зразки гуми направляються за допомогою пневмопошти (червона банку на столі поруч з комп'ютером) в хімічну лабораторію.

Готова продукція цеху міксинг складується на піддонах для передачі на наступний етап виробництва. Працівників у приміщеннях мало, так як, повторимо, майже всі процеси автоматизовані і комп'ютеризовані. Це стосується і інших цехів.

Лінія з виробництва протектора і боковин шин. Цей агрегат називається «квадроплекс». Він дуже великий, цілком взяти його в кадр було проблематично. На цій лінії можна виготовляти як протектор, так і боковини шин.

Протектор шини служить для передачі тягових зусиль двигуна автомобіля і забезпечення надійного зчеплення покришки з дорогою, тому протекторні гуми повинні володіти особливою міцністю на розрив і високу зносостійкість. Протектор складається з декількох шарів:
• Верхня частина - кеп,
• Середній шар - основи (base) з так званих крил (wings)
• Нижній шар - подпротекторного шару.
Лінія може виробляти протектор, що включає до 5 різних сумішей
Товщина протектора і вага дуже точно регулюються комп'ютером.

Це комп'ютери лінії по виробництву гермослоя. компонента замінює камеру в безкамерних шинах. Гермослой складається з двох шарів. Гума гермослоя повинна мати високу газонепроникність, хорошу стійкість до старіння і теплостійкість, володіти високою еластичністю і відмінними адгезійними властивостями, а також добре чинити опір раздиру.

Готовий гермослой намотується на ось такі барабани. Зелений матеріал - це прокладки між шарами (витками) гермослоя.

Цех коротких ліній.

Лінія по виготовленню текстильного корду. Це нова лінія, вона була запущена на заводі 2 роки тому.

Текстильний корд - це віскозний або поліефірний матеріал, який обрезінівается з двох сторін. Він потрібен для того, що б приймати на себе внутрішній тиск в шині.

Ось так відбувається обрезініваніе текстильного корду.

Лінія по виготовленню сталевого корду.
Сталевий корд (брекер) це підсилює компонент під протекторним шаром шини.

Ось корд намотаний в котушках.

А тут ми бачимо обрезініваніе сталевого корду.

Потім відбувається нарізка корду і склеювання під кутом. Далі смуга додатково обрезінівается з країв.

Лінії з виробництва бортових кілець і наповнювального шнура і приєднання його до бічного кільцю.

Бортове кільце потрібно для посилення борту шини в зоні диска. Його виготовляють з однієї цільної дроту, яку потім обрезінівают. Одне бортове кільце складається з шести дротяних кілець.
Наповнювальний шнур виготовляється з гуми, він зміцнює зону борту шини, що надає автомобілю стійкість на поворотах. Наповнювальний шнур приєднується до бортового кільця на поворотному барабані за допомогою прікаточних роликів.

Готові крила автоматично переміщаються на карусель, звідки оператор переносить їх на спеціальні візки для транспортування.

Лінія по виготовленню безшовного посилення конструкції JLB (Jointless Belt).

Завдяки нейлоновому екрануючій шару JLB зменшується дисбаланс і вібрація шин при русі. Ширина стрічки JLB - 10 мм. Стрічку навивають поверх сталевого корду шини з різним кроком, розрідження витків збільшується до центру протектора.

JLB намотаний на котушки.

І ось готові компоненти надходять в цех збірки.

Це шіносборочная машина. Вона поєднує в єдине ціле протектор, боковину, корд, JLB і гермослой. Шіносборочная машина може збирати шини різних моделей і розмірів, це залежить від того, як вона зараз запрограмована.

Ось така заготовка виходить на виході шіносборочного агрегату. На заводі її називають «зеленою» шиною. Тепер у фарбувальній камері її внутрішня поверхня буде оброблена спеціальним хімічним розчином. Це потрібно для досягнення якісної вулканізації, що б діафрагма Вулканізуючий преса не прилипла до внутрішньої поверхні шини, тобто гермослою.

Далі «зелена» шина надходить на ділянку вулканізації.

І саме тут з заготовки виходить готова шина. Процес вулканізації проходить при високих тиску (15 бар) і температурі (близько 200 градусів за Цельсієм). Такий тиск і температура створюються перегрітою парою.

Наповнена паром діафрагма притискає шину до сегментів прес-форми, формує рисунок протектора і до боковин прес-форми, що створює всі маркувальні написи на боковинах. Процес вулканізації - один з останніх в технологічному ланцюжку виготовлення шини. Далі тільки контроль якості і ошиповка (для зимових покришок).

Після вулканізації шини по конвеєрній стрічці їдуть на пост візуальної інспекції.

На посту візуальної інспекції шину перевіряють вручну, ще в гарячому стані, так як при охолодженні багато дефекти не видно. В процесі огляду візуальний інспектор оглядає шину на наявність бульбашок, тріщин, перевіряє якість швів. Про всі дефекти інспектор робить відмітку в системі автоматичної обробки даних. Шини, які не пройшли контроль, утилізуються прямо на заводі.

І остання стадія технологічного процесу виробництва шини - лінія автоматичного контролю якості.

Тут перевіряються шини, що пройшли візуальний контроль. Завдання машини з тестування неоднорідностей шини - виявити такі дефекти як відхилення наступних параметрів: маса покришки, діаметр, латеральні, радіальні сили, конусність. Ці параметри впливають на безпеку руху, тому по ним дуже строгі допуски, і якщо показники відрізняються від норми, шина знищується.

Після автоматичного контролю шина, в тому випадку якщо вона зимова, йде в цех по ошиповке. який так само знаходиться на заводі. Що б фотографувати в цьому цеху, потрібно було отримувати окремий дозвіл на зйомку, тому фотографій цій лінії немає.

І на закінчення відзначимо, що компанія Nokian Tyres планує будівництво нового заводу вУкаіни. Нові виробничі потужності будуть розміщені поруч з існуючим заводом. Можливо, на підприємстві буде налагоджений випуск індустріальних шин.