гост 19111-77

Цей стандарт поширюється на профільні погонажні вироби різного поперечного перерізу, виготовлені способом екструзії на основі полівінілхлориду або його сополімерів з різними добавками і призначаються для застосування в будівництві (далі - вироби).

Вироби відносять до групи горючих.

1. Види і основні розміри

1.1. За показниками фізико-механічних властивостей (твердості і гнучкості) вироби підрозділяють на м'які, напівтверді і жорсткі.

1.2. За функціональним призначенням вироби підрозділяють на поручні, плінтуси, поріжки дверних прорізів, лиштви, накладки на проступи сходових маршів, розкладки для кріплення облицювальних листів, прокладки для вікон, нащільники, елементи внутрішніх облицювань, накладки кутові, трубки.

1.3. Вироби в залежності від їх виду повинні поставлятися в бухтах або мірних відрізках і мати довжину відповідно до табл.1.

1.4. Форма і основні розміри поперечного профілю виробів повинні відповідати зазначеним в табл.2.

1.5. За угодою між підприємством-виробником і споживачем допускається виготовлення виробів іншої форми і номінальних розмірів поперечного профілю за умови відповідності показників їх фізико-механічних властивостей вимогам цього стандарту.

(Змінена редакція, поправка 1988 г.)

2.3. Мірні відрізки жорстких виробів повинні бути прямолінійними по всій довжині.

2.4. Конструкція виробів з каналами для електропроводок повинна передбачати просте і надійне з'єднання між собою окремих елементів і забезпечувати можливість багаторазового доступу до електропроводки, зручне сполучення плінтуса в кутах приміщень, місцях випуску проводів до електроприладів і примикання плінтуса до лиштви.

2.5. Вироби випускаються різних кольорів з глянцевою або матовою поверхнею. Лицьова поверхня виробів повинна бути без напливів, горбків, раковин, подряпин, плям і сторонніх включень. Кромки виробів не повинні мати місцевих викривлень, надривів і зазубрин. Торці виробів повинні бути рівно обрізані під прямим кутом до осі виробу і не повинні мати задирок і інших нерівностей.

2.6. Поверхня, фактура і колір виробів повинні відповідати стандартам, затвердженим у встановленому порядку.

2.7. Вироби не повинні виділяти в навколишнє середовище шкідливі хімічні речовини і мати стійкий запах.

Наявність виділяються шкідливих хімічних речовин визначають при кожній зміні рецептури і технологічних параметрів за методикою, затвердженою в установленому порядку.

3. Правила приймання

3.1. Вироби приймають партіями. Розмір партії встановлюють у кількості добової або змінного виробітку виробів на одній технологічній лінії, одного виду і кольору, але не більш як 1000 пог.м.

3.2. Для перевірки якості виробів застосовують такі правила відбору зразків та методи випробувань.

3.3. Підприємство-виробник зобов'язане на вимогу споживача поставляти необхідну кількість клеїть мастики для приклеювання виробів.

До кожної партії виробів повинна додаватися інструкція по їх застосуванню.

3.4. При перевірці відповідності виробів вимогам цього стандарту від кожної партії відбирають не менше десяти мірних відрізків або двох бухт для зовнішнього огляду і визначення розмірів. Від одного з відрізків або від однієї з бухт відрізають шматок вироби довжиною 2 м, з якого виготовляють зразки для випробувань.

Примітка. Для проведення випробувань дозволяється виготовляти зразки з полівінілхлоридної смуги товщиною не менше 3 мм, формуемой на екструдері з тієї ж маси, яка йде на виготовлення партії, зі збереженням технологічних параметрів екструдування.

(Змінена редакція, поправка 1988 г.)

3.5. Основні розміри, абсолютну деформацію при вдавливании, восстанавливаемость, зміни лінійних розмірів, зовнішній вигляд і якість лицьової поверхні виробів перевіряють на кожній партії.

(Змінена редакція, поправка 1988 г.)

3.6. Водопоглинання, стираність і гнучкість матеріалу виробів визначають не рідше одного разу на місяць і при кожній зміні рецептури і параметрів технологічного режиму.

(Змінена редакція, поправка 1988 г.)

3.7. При незадовільних результатах випробувань хоча б по одному з показників, проводять по ньому повторні випробування подвійної кількості зразків, взятих від тієї ж партії. При незадовільних результатах повторних випробувань партію визнають, що не відповідає вимогам цього стандарту.

4. Методи випробувань

4.1. Перед випробуваннями зразки повинні бути витримані при температурі (22 5) ° С не менше 5 ч. При цій же температурі повинні виконуватися випробування, передбачені пп. 4.2-4.12.

4.2. Довжини мірних відрізків і бухт виробів повинні вимірюватися металевим вимірювальним інструментом з похибкою до 3 мм.

4.3. Розміри поперечного профілю виробів слід перевіряти металевими шаблонами. При виготовленні шаблонів розміри профілю приймають з граничними відхиленнями, зазначеними в п.1.7. При вимірі виріб по всій довжині має вільно проходити через отвір шаблону.

Величину відхилень розмірів профілю від шаблону визначають на двох зразках довжиною по 1 м. Вимірювання проводять щупом з похибкою 0,05 мм в трьох місцях по довжині відрізка.

За результат приймають максимальну величину відхилення розмірів поперечного профілю від шаблону, отриману при вимірюванні двох відрізків.

4.4. Абсолютну деформацію при вдавливании і восстанавливаемость виробів визначають на кульковому твердомере ТШМ-2 зі сталевою кулькою діаметром 3 мм. З вироби вирубують 3 зразка розміром (20х20) мм і товщиною не менше 3 мм. При товщині вироби менш зазначеної необхідна мінімальна товщина зразка для випробування повинна бути отримана накладенням декількох шарів вироби один на одного без склеювання їх між собою.

Підготовлені для випробування зразки повинні мати паралельні зовнішні площини, а багатошарові зразки - і внутрішні площини без нерівностей на них. Зразок поміщають під кульку твердоміра лицьовою поверхнею вгору так, щоб кулька индентора знаходився проти центру площині зразка. Нижня поверхня і всі верстви зразка повинні щільно прилягати одне до одного і до металевої плиті приладу.

Шарик твердоміра призводять до зіткнення з поверхнею зразка. Велику стрілку індикатора встановлюють на нуль, при цьому вона повинна зробити приблизно два оберти. Потім кульці твердоміра повідомляють зусилля 1 кгс. Після закінчення 60 з фіксують нове положення стрілки і визначають з похибкою до 0,01 мм глибину занурення стрижня в зразок. Після цього навантаження знімають, зразок залишають протягом 60 з ненавантаженим і за новим показанням індикатора визначають з тієї ж похибкою величину залишкової деформації.

Глибину занурення кульки в зразок під навантаженням в міліметрах приймають за показник абсолютної деформації при вдавливании матеріалу вироби.

Восстанавливаемость матеріалу вироби E у відсотках обчислюють за формулою

де h - глибина занурення стрижня, мм;

h1 - величина залишкової деформації, мм.

Абсолютну деформацію при вдавливании і восстанавливаемость матеріалу виробів партії визначають як середнє арифметичне значення результатів випробувань трьох зразків.

(Змінена редакція, поправка 1988 г.)

4.5. Абсолютну деформацію при вдавливании і восстанавливаемость визначають по ГОСТ 11529 зі сталевим кулькою діаметром 5 мм при основного навантаження (10 0,1) кгс і витримці зразка під навантаженням протягом 60 с. При цьому твердомер повинен забезпечувати створення вертикально діючої попереднього навантаження 0,3 кгс і основний 10 кгс.

Зразки для випробувань готують відповідно до п.4.4.

Випробування проводять в наступному порядку. Шарик твердоміра призводять до зіткнення з поверхнею зразка під попередньою навантаженням, встановлюючи велику стрілку індикатора на нульову поділку шкали. Потім поступово кульку твердоміра навантажують основним навантаженням, доводячи її до максимального значення протягом 5-7 с.

Під основним навантаженням зразок витримують протягом 60 с і за показаннями індикатора визначають глибину вдавлення кульки в матеріал зразка з похибкою до 0,01 мм. Потім навантаження зменшують до величини попередньої і залишають зразок під цим навантаженням протягом 60 с, після чого визначають з тієї ж похибкою значення залишкової деформації.

Глибину занурення кульки в зразок під основним навантаженням в міліметрах приймають за показник твердості матеріалу вироби.

Абсолютну деформацію при вдавливании і восстанавливаемость партії визначають як середнє арифметичне значення результатів випробувань трьох зразків.

(Змінена редакція, поправка 1988 г.)

4.6. Зміна лінійних розмірів виробів визначають за допомогою приладу, зазначеного на кресленні.

1 - сталева плита; 2 - випробуваний зразок; 3 - металевий вкладиш довжиною 244 мм;

4 - притискної вантаж; 5 - головка індикатора з металевим диском діаметром

16 мм і товщиною 1 мм; 6 - індикатор з точністю вимірювання 0,01 мм

Для проведення випробувань відрізають три зразка довжиною 250 мм кожен. Сталевим полукольцовим шаблоном або будь-яким іншим способом торцях зразка надають закруглену форму діаметром не більше 100 мм. Центри дуг торців зразка повинні знаходитися на поздовжньої осі симетрії плоскою боку зразка. Довжину зразка визначають відстанню між точками дуг по осі симетрії.

Зразок 2 укладають лицьовою стороною вниз на сталеву плиту 1 між дисками головок індикаторів 5 так, щоб вісь симетрії плоскою боку зразка співпадала з осями головок індикаторів, а торці зразка виступали за краї сталевий плити на 3 мм з кожного боку. Зразок вирівнюють за допомогою металевого вкладиша 3 і притискного вантажу 4. За допомогою гвинтів індикатора 6 диски їх головок доводять до упору з закругленими торцями зразка і на підставі показань індикаторів обчислюють первісну довжину зразка з похибкою до 0,01 мм. Потім зразок поміщають в сушильну шафу, де його піддають термічній обробці протягом 5 годин при температурі (70 2) ° С. За вилученні з сушильної шафи зразок охолоджують до температури (20 +2) ° С, а потім знову вимірюють його довжину в раніше зазначеної послідовності і з тієї ж похибкою.

Усадку () у відсотках обчислюють за формулою

де - початкова довжина зразка, мм;

- довжина зразка після термообробки, мм.

Величину усадки виробів, що входять до складу партії, визначають як середнє арифметичне значення результатів випробувань трьох зразків.

Примітка. Допускається величину зміни лінійних розмірів визначати по ГОСТ 11529 за ризиками в поздовжньому напрямку, при цьому на кожен зразок наносять одну лінію.

(Змінена редакція, поправка 1988 г.)

4.7. Водопоглинання виробів визначають на трьох зразках довжиною 100 мм кожен. Перед випробуванням зразки зважують з похибкою до 0,01 г. Зразок поміщають на решітку, занурюють у воду температурою (20 +2) ° С на 24 год так, щоб знизу і зверху зразка шар води був не менше 3-4 см. Після закінчення зазначеного часу зразок виймають, обтирають фільтрувальним папером і знову зважують з тією ж похибкою.

Водопоглинання () у відсотках обчислюють за формулою

де маса зразка до насичення водою, г;

маса зразка після насичення водою, м

Величину водопоглинання виробів, що входять до складу партії, визначають як середнє арифметичне значення результатів випробувань трьох зразків.

4.8. Стираність виробів на машині МІ-2 (типу Грасселі) визначають по ГОСТ 16475. Лицьова і зворотна сторони зразків повинні бути паралельні між собою, без слідів рельєфу та інших нерівностей.

4.9. Стираність визначають по ГОСТ 11529 на машині барабанного типу на трьох зразках діаметром 16 мм, вирізаних з трьох різних виробів з однієї і тієї ж партії. Лицьова і зворотна сторони зразків повинні бути паралельні між собою, без слідів рельєфу та інших нерівностей.

(Змінена редакція, поправка 1988 г.)

4.10. Гнучкість виробів, що поставляються в бухтах, визначають на круглих металевих стрижнях діаметром 30, 60 і довжиною 200 мм. Випробуванню піддають три зразка довжиною 150 мм кожен. Зразки м'яких і напівтвердих виробів, призначених для згортання в бухти, огинають накочуванням навколо стрижнів діаметром відповідно 30 і 60 мм і витримують в такому стані 15-20 с.

Зовнішнім оглядом зразка, накатаного на стрижень, визначають наявність або відсутність дефектів, зазначених у таблиці 3. Наявність одного з вказаних дефектів хоча б на одному зразку, є показником непридатності вироби для поставки в бухтах.

4.11. Відхилення від прямолінійності мірних відрізків жорстких виробів перевіряють на виробах, відібраних згідно п.3.4. Відібраний відрізок прикладають почергово лицьовою стороною і одній з бічних сторін до гладкою і рівній поверхні столу і визначають величину зазору за допомогою щупа по всій довжині відрізка. Максимальна величина зазору між поверхнями вироби і стола не повинна перевищувати 3 мм.

4.12. Надійність з'єднання між собою елементів складових виробів (наприклад, корпуси і кришки) визначають на зразках довжиною 100 мм кожен. Складові елементи вироби після 10-кратного з'єднання і роз'єднання вручну в з'єднаному вигляді закріплюють в розривної машині будь-якого типу так, щоб напрямки розтягуючих зусиль були перпендикулярні до площини складових елементів і проходили через їх загальний геометричний центр. Елементи не повинні роз'єднуватися при загальному розтягують зусилля менше 0,5 кгс.

4.13. Якість лицьової поверхні виробів визначають зовнішнім оглядом на відстані не більше 0,5 м.

5. Упаковка, маркування, транспортування і зберігання

5.1. Кожна партія виробів повинна супроводжуватися паспортом, що засвідчує відповідність їх вимогам цього стандарту, в якому вказують:

а) найменування організації, в систему якої входить підприємство-виробник;

в) найменування виробу, його вид, тип і колір;

г) номер партії і дату випуску виробів;

д) кількість виробів в партії (загальна довжина, маса, кількість пакетів або бухт);

е) результати випробувань;

ж) позначення цього стандарту.

5.2. Вироби в бухтах і мірних відрізках упаковують в два шари щільного паперу або поліетиленову плівку і обв'язують шпагатом. В один пакет допускається упаковувати вироби тільки одного типу, кольору і однакової довжини. Загальна маса пакета не повинна перевищувати 32 кг. За угодою між підприємством-виробником і споживачем пакети виробів в мірних відрізках можуть додатково упаковуватися в дерев'яну гратчасту тару.

5.3. Кожен пакет з упакованими виробами постачають етикетками-паспортами, одну з яких наклеюють на зовнішню сторону пакета, а іншу укладають всередину пакета. На етикетках-паспортах має бути зазначено:

б) штамп ОТК підприємства-виготовлювача;

в) номер партії і дата виготовлення;

г) найменування виробу, його вид, тип і колір;

д) загальна довжина виробів в пакеті або бухті і маса;

е) позначення цього стандарту.

5.4. На етикетках-паспортах повинна бути смуга умовного кольору, що дозволяє розрізняти упаковані вироби за ступенем жорсткості:

для м'яких - світло-блакитного кольору; для напівтвердих - червоного; для жорстких - темно-зеленого. Умовна смуга шириною не менше 7 мм повинна проходити по діагоналі етикетки з її нижнього лівого кута.

5.5. Транспортувати вироби допускається будь-якими видами критого транспорту при температурі не нижче мінус 30 ° С із захистом виробів від впливу атмосферних опадів.

5.6. Не допускається кидати, перегинати і деформувати бухти і пачки виробів при вантажно-розвантажувальних, складських і виробничих операціях.

5.7. Вироби повинні зберігатися в сухому приміщенні при температурі не нижче 10 ° С. При зберіганні бухти повинні укладатися в горизонтальне положення. Допускається укладати бухти один на одного не більше 5 рядів по висоті. Мірні відрізки в пакетах повинні зберігатися на стелажах довжиною не менше довжини мірних відрізків. Вироби з державним Знаком якості повинні зберігатися окремо від інших виробів.

5.8. Розпакування виробів повинна проводитися при температурі не нижче 15 ° С.

Перед розпакуванням вироби повинні витримуватися при зазначеній температурі не менше 12 год, якщо вони до цього перебували при температурі від 0 до 10 ° С, і не менше 2 діб - при знаходженні їх при температурі нижче 0 ° С.

6. Гарантії виробника

6.1. Вироби повинні бути прийняті технічним контролем підприємства-виготовлювача. Підприємство-виробник повинно гарантувати відповідність виробів вимогам цього стандарту.

Гарантійний термін - один рік з дня відвантаження виробів споживачеві.

1. Види і основні розміри

2. Технічні вимоги

3. Правила приймання

4. Методи випробувань

5. Упаковка, маркування, транспортування і зберігання