Vrt - групи поліпшення якості на УАЗі - управління виробництвом

Дякуємо Прес-центр ПАТ «Ульяновський автомобільний завод» за надання даного матеріалу.

Що таке групи поліпшення якості

Групи поліпшення якості (VRT) - це сім міжфункціональних команд, які відстежують показники якості автомобілів УАЗ від покупця до постачальника комплектуючих. Чому саме сім? Умовно автомобіль поділений на сім підсистем: шасі, електрика, силовий агрегат, інженерія автомобіля, лакофарбове покриття, інтер'єр і екстер'єр, - і кожна з команд управляє однією з них.

Переважна більшість груп складається з восьми осіб, між якими поділені зони відповідальності - конструкція, технологія, виробничий процес, якість постачальників і вхідний контроль. Їх діяльність координується чемпіоном (керівником) за допомогою ко-лідерів (представників від УГТ і НТЦ). При роботі члени груп поліпшення якості спираються на «глісади» - дорожні карти, в яких зібрані всі звіти і відображена загальна картина за якістю автомобіля, а також прописані цілі на поточний і наступний рік.

ГУК (VRT) в дії

Щоранку від дилера на завод надходить довідка по гарантійних ремонтів. Попередньо всі гарантійні дефекти відносяться до певної функціональної групі автомобіля за стандартним класифікатором «Підсистема - функціональна група - код дефекту / нарікання». Наприклад, підсистема «Шасі» ділиться на чотири функціональних групи: рульове керування, гальмівна система, підвіска, колеса / шини / диски. Підтвердивши приналежність дефекту до однієї з підсистем, команда бере його в опрацювання.

Першочергова задача VRT - протягом 24 годин вжити заходів, які дозволять стримувати дефект всередині підприємства, щоб він не дійшов до споживача. Коли на підприємство надходить інформація по гарантійним ремонтам, буквально відразу на лінії підтвердження якості впроваджується тимчасова додаткова перевірка і перевіряються всі зібрані автомобілі, а вже потім дефекти усуваються за стандартизованою процедурою: процесні - через поліпшення процесів виробництва та інспекції, конструкторські - через інженерні зміни на що випускаються моделях, дефекти постачальників - відпрацьовуються через вхідний контроль, і при необхідності організовуються сортувальні кампанії.

При цьому особлива увага приділяється роботі з людьми, оскільки від того, наскільки правильно виконана операція на кожному конкретному етапі виробництва, залежить кінцева якість продукту. Тому в першу чергу дефект опрацьовується з оператором. Щоб подолати труднощі в доведенні дефектів до виконавців, впроваджуються п'ятихвилинні збори на початку зміни, під час яких начальник ділянки / майстер / бригадир повинен довести інформацію про допущені вчора дефектах до виконавців і провести додатковий інструктаж.

Однак на цьому робота з усунення дефектів не припиняється. Далі інформація про рівень дефектів і нарікань на поточній моделі по кожній функціональній групі автомобілів використовується командою розробки нових моделей, що допомагає вибрати пріоритетні напрямки для поліпшення споживчих властивостей і оптимізувати витрати.

індикатори якості

Ситуацію в області якості на заводі допомагають відслідковувати індикатори якості продукту - системно працює джерело даних про якість. Умовно зовнішні індикатори можна поділити на два типи: показники, пов'язані з гарантійними ремонтами, і показники, пов'язані з досвідом використання автомобілів.