Силікатні вироби автоклавного твердіння - студопедія

До силікатних виробів автоклавного тверднення відносять матеріали, одержувані з сировинної суміші вапняно-кремнеземистого в'яжучого і мінеральних наповнювачів шляхом гідротермального синтезу гідросилікатів кальцію, що здійснюється за підвищених значеннях тиску і температури водяної пари.

У 1880 р В. Міхаелісом був запропонований спосіб отримання вапняно-піщаних виробів шляхом обробки в середовищі насиченої водяної пари при його підвищеній (вище 100 ° С) температурі і надмірному (вище атмосферного) тиску в автоклаві. Сучасна технологія автоклавних матеріалів включає в себе отримання різноманітних виробів різного призначення з вапняно-піщаних, вапняно-шлакових і інших сировинних сумішей. Найбільш поширені вапняно-піщані (силікатні) матеріали та вироби. За 8-12 ч автоклавної обробки при температурі 174 - 200 ° С і тиску 0,8 - 1,6 МПа насиченої водяної пари з ущільненої суміші вапна і піску отримують вироби з міцністю до 30-40 МПа. В автоклаві йде взаємодія між гідроксидом кальцію, кремнезем SiO2 і водою з утворенням (синтезом) малорозчинних гідросилікатів кальцію (ГСК). Іноді цей процес називають гідросілікатним твердением вапна. Ці цементують з'єднання відрізняються високою здатністю, що клеїть і водостійкість. Вони пов'язують частки заповнювача (зерна піску) в моноліт. Таким чином, в силікатних виробах пісок грає двояку роль - компонента в'яжучого і заповнювача. Для підвищення реакційної здатності піску його частина розмелюють (спільно з вапном). Подрібнену суміш вапна і піску називають вапняно-піщаним в'язким. До силікатних виробів і матеріалів відносяться силікатна цегла і камені, а також силікатний бетон.

Силікатна цегла виготовляють двох видів: одинарний (розмірами 250'120'65 мм) і потовщений (розмірами 250'120'88 мм). Розміри силікатних каменів # 9472; 250'120'138 мм. Цегла виготовляють повнотілою (тільки одинарний) і порожнистим, камені - тільки порожнистими. Залежно від призначення виробу випускають рядовими і лицьовими (з підвищеними вимогами до зовнішнього вигляду).

Залежно від середньої щільності (структури матеріалу) повнотілі вироби підрозділяються на пористі (із застосуванням пористих заповнювачів) з середньою щільністю до 1500 кг / м 3 і щільні з середньою густиною понад 1500 кг / м 3. За міцності силікатні цеглу та каміння виготовляють марок: 75, 100, 125, 150, 175, 200, 300. Марка по міцності лицьової цегли повинна бути не менше 125, лицьових каменів - 100. за морозостійкістю цеглу та каміння виготовляють марок: F 15, F 25, F 35, F 50. Марка по морозостійкості лицьових виробів повинна бути не менше F 25. Водопоглинання виробів долж але бути не менше 6%.

Силікатна цегла і камені застосовують для кладки кам'яних і армокам'яних стін і інших конструкцій в надземної частини будівель з нормальним і вологим режимами експлуатації. Внаслідок обмеженої водостійкості силікатна цегла і камені не можна використовувати для фундаментів і цоколів будівель нижче гідроізоляційного шару. Ці вироби не можна також застосовувати для кладки печей і димарів, вони не витримують тривалого впливу високої температури.

Силікатна бетон являє собою безцементний (на вапняно-піщаному в'язкому) бетон автоклавного твердіння. Щільні силікатні бетони можна отримати на звичайних заповнювачах (дрібному - піску і великому - щебені) шляхом ущільнення (зазвичай вібрацією) сировинної суміші в формах. Більш ефективним і затребуваним видом силікатного бетону є пористий силікатний бетон (газосилікат), який відрізняється від щільного бетону значно меншою теплопровідністю, матеріаломісткістю і енергоємністю. З газосилікату виготовляють стінові камені, плитную теплоізоляцію, а також армовані великорозмірні вироби (перемички, панелі і плити перекриттів і ін.) З обов'язковим захистом арматури від корозії внаслідок зниженою лужності рідкої фази в таких бетонах і їх високу пористість. На фасадну поверхню виробів з газосилікату обов'язково наносять захисно-декоративні покриття.