Ремонт напрямних станин токарних верстатів
Характер зносу і технічні вимоги на ремонт напрямних станин
Поверхні 3, 4 і 6 (рис. 87, а) - напрямні, по яких переміщається задня бабка токарного верстата, значно менше зношуються, ніж поверхні 7 і 8 передньої направляючої супорта. Дещо менше зношуються поверхні 1, 2, 10. Поверхні 5, 9, 11 і 12 практично не зношуються. Різна величина зносу поверхонь напрямних пояснюється тим, що при русі складальних одиниць, задньої бабки і супорта на ці поверхні діє різна за величиною навантаження.
Виходячи з ГОСТ 18097-72, при ремонті станин токарних верстатів слід виконувати такі вимоги:
- напрямні повинні бути прямолінійні, що допускається опуклість 0,02 мм на 1000 мм довжини;
- поверхні 2, 3, 4, б, 7 і 8 повинні бути паралельні в горизонтальній площині, не мати спіральної зігнутими, що спостерігається, коли напрямні вивернутися, як по гвинтовій лінії, допустиме відхилення 0,02 мм на 1000 мм довжини;
- поверхні 7 і 5 повинні бути паралельні поверхнях 11 і 12 під рейку, допустиме відхилення 0,10 мм на всю довжину станини;
- поверхні 3 і 4 повинні бути паралельні поверхонь 7 і 8, допустиме відхилення 0,03 мм на всю довжину станини;
- поверхні 1 і 10 повинні бути паралельні поверхонь 2,7 і 8, допустиме відхилення 0,03 мм на всю довжину станини.
Довговічність напрямних станини в основному залежить від режиму роботи верстата і якості технічного обслуговування.
Відновлення напрямних станини токарного верстата шабрением
Для відновлення точності напрямних станину встановлюють на стенді або жорсткому підлозі і перевіряють стан її в поздовжньому напрямку за рівнем 10 (рис. 88). Останній встановлюють на менш зношених частинах горизонтальної направляючої по всій її довжині.
Положення станини токарного верстата в поперечному напрямку перевіряють рамним рівнем, який прикладають до площини, де кріпиться коробка подач. Одночасно перевіряється спіральна вивернутися, для чого використовується місток або каретка (застосовується як місток і рівень). Місток встановлюють на різних ділянках уздовж напрямних. Залежно від показань рівнів положення станини регулюють черевиками 14 (див. Рис. 87, б, I) або клинами 15 (рис. 87, б, II), підкладають під її підставу або під ніжки. Дуже зручно встановлювати станину на болти домкрата 16 (рис. 87, б, III).
Вигвинчуючи або загвинчуючи болти домкрата, станину піднімають або опускають. Регулювання здійснюють до тих пір, поки бульбашка основний ампули рівня не стане в нульове положення, що свідчить про правильне положення станини.
Після вивірки станини вибирають базову поверхню, по якій контролюють паралельність всіх ремонтованих напрямних *. У станини токарного верстата (див. Рис, 87, а) за базу зазвичай приймають напрямні 3, 4 і 6 під задню бабку, так як вони зношуються значно менше, ніж інші напрямні. Ці поверхні спочатку пришабровують, щоб усунути знос, періодично перевіряючи прямолінійність і площинність контрольної лінійкою.
Підготувавши базу по контрольній лінійці, шабрують поверхні 2,7 і 8 напрямних (див. Рис. 87, а) з перевіркою паралельності.
Деякі ремонтники перевіряють спіральну зігнутість направляючої індикатором (див. Рис. 89, б). Однак цей спосіб ненадійний, тому що напрямна, на якій встановлюється стоїка 6 індикатора 4, часто має відхилення в горизонтальній площині до 0,01 мм. В цьому випадку показання стрілки індикатора буде невірним. Помилка буде тим більшою, чим довше державка 5 індикатора
Слід, однак, відзначити, що незважаючи на малий знос направляючих під задню бабку, їх паралельність щодо площин для кріплення коробки подач і кріплення кронштейна ходового гвинта і ходового валика часто виявляється порушеною.
Відхилення наростають про збільшенням числа ремонтів верстата, через що при складанні ремонтованих верстатів доводиться витрачати багато часу на пригін по місцю коробки подач, кронштейна ходового гвинта і ходового валика, виконувану шабрением вручну.
Цього можна уникнути, застосовуючи більш раціональну технологію ремонту Істотним елементом цієї технології є те, що за базу беруть ділянки довжиною 200-300 мм на кінцях поверхонь 11 і 12 (див. Рис. 87, а). Ці поверхні не мають зносу, а тому не потребують попередньої підготовки, як напрямні задньої бабки.
Після закінчення підготовки базових поверхонь приступають до шабрування напрямних. Спочатку шабрують по фарбі поверхні, позначені на рис. 87, а цифрами 3, 4 і 6. При цьому час від часу перевіряють універсальним містком паралельність і спіральну вивернутися цих поверхонь. Для зручності вимірів на пристосуванні встановлюють два індикатори. За ним визначають паралельність між поверхнями напрямних і маяками, а рівнем встановлюють спіральну зігнутість.
Далі шабрують поверхні 2, 7 і 8. Рівнем перевіряють спіральну зігнутість поверхонь 2,7 і 8 (рис. 89, а), а індікатором- паралельність поверхонь 7 і 8 базових поверхонь. В останню чергу шабрують поверхні 1 і 10.
Визначення величини зносу напрямних
Для визначення величини зносу напрямних користуються контрольної лінійкою і щупами (рис. 90, а). Довжина лінійки повинна бути не менше 2/3 довжини перевіряється поверхні.
Приступаючи до перевірки, перш за все зачищають поверхню направляючих, щоб видалити забоїни і грубі задираки. Після цього накладають лінійку 1 і щупами 3 вимірюють зазор між нею і спрямовуючої 2 через кожні 300-500 мм подлине. Там, де зазор виявляється найбільшим, знос направляючої, т. Е. Її відхилення від прямолінійності є максимальним.
Широкі поверхні перевіряють на площинність (рис. 90, б). Для цього лінійку 1 укладають на дві контрольні плитки 2 і 3 однакового розміру і заміряють щупами відстань між поверхнею деталі 4 і лінійкою. Це проробляють в декількох напрямках - а, б, в, г і д, кожен раз проводячи вимірювання в декількох точках по довжині лінійки.
Замість щупів іноді користуються шматочками (пелюстками) цигаркового паперу товщиною 0,02 мм. Пелюстки укладають в декількох місцях на напрямні і на них накладають лінійку. Після цього починають витягувати пелюстки з-під лінійки; якщо поверхня прямолінійна, пелюстки виявляються притиснутими, при цьому їх не витягують, а тільки обривають їх кінці.
У тих випадках, коли напрямні значно довше наявної контрольної лінійки, величину зносу визначають чутливим слюсарним рівнем за допомогою спеціального пристосування - містка або ж використовують замість нього підстава задньої бабки.
На рис. 90, в показана схема виміру зношування напрямних станини в вертикальній площині.
Місток з рівнем, розташованим поздовжньо, переміщують по напрямних. Ділянка, де бульбашка рівня найбільш відхилиться, і буде самим зношеним. Знайшовши цю ділянку, розбивають (йдучи від нього) станину на рівні по довжині частини, сооответствіі відстані між опорами містка. На початковому ділянці рівень регулюють так, щоб бульбашка його основний ампули зайняв середнє положення, т. Е виявився на нулі.
При визначенні величини зносу описуваних способом необхідно враховувати, що рівень показує відхилення на довжині 1000 мм тоді як виміри ведуться на ділянках меншої довжини. Отже свідчення рівня потрібно перераховувати стосовно фактично вимірюється відстаням. Якщо, наприклад, ціна ділення шкали рівня 0,04 мм на 1000 мм, а кожне вимірювана відстань дорівнює 500 мм то ціна ділення на цих ділянках буде 0,02 мм.
Знос горизонтальних напрямних визначають містком і рівнем наступним чином. Розташувавши місток на найбільш зношеної частини станини, яку знаходять за тим, що на кордонах цієї частини бульбашка рівня відхиляється як в одну, так і в іншу сторону (нехай це буде ділянка 4-5), переміщують місток з рівнем на наступну ділянку 5-6 . Тут визначають показання рівня (бульбашка відхиляється в сторону підйому) і заносять це показання в спеціально составляемую таблицю-графік. Якщо бульбашка відхилився, наприклад, на три поділки, то при ціні поділки 0,04 мм на 1000 мм і відстанях між заміряти ділянками 500 мм відхилення прямолінійності виразиться в 0,02X3 = 0,06 мм.
Далі у своєму розпорядженні місток з рівнем на ділянці 6 -7 і також записують показання рівня Якщо і тут отримано результат 0,06 мм, значить дійсне відхилення від прямолінійності на ділянках 5-6 одно 0,12 мм.
Метод визначення непрямолинейности напрямних за допомогою рівнів широко використовується при ремонті обладнання. Однак рівнем перевіряють непрямолінійність тільки у вертикальній площині. Тому все більшого поширення набули оптичні методи контролю, у тому числі найбільш досконалим є Автоколімаційна метод.
Цей метод дозволяє здійснювати виміри відхилень від прямолінійності як у вертикальній, так і в горизонтальній площинах. Вимірювання здійснюють за допомогою жорстко закріпленого автокол-ліматора 2 (рис. 91) і плоского дзеркала 4, яке переміщують по перевіряється поверхні. Дзеркало встановлюють на універсальний або пеціально місток і вивіряють так, щоб воно знаходилося перпендикулярно оптичної візирної осі 3 автоколлиматора і зображення збіглося з перехрестям окулярного мікроскопа 1. Переміщуючи місток з дзеркалом по напрямних на кроки L, положення дзеркала буде змінюватися через непрямолинейности окремих ділянок. Кути нахилу по відношенню до спочатку встановленому положенню визначають непрямолінійність, яку відраховують за шкалою мікроскопа і будують графік так само, як показано на рис. 90, ст.