Погляд зсередини птахофабрика

Кожні 45 днів, коли дорослих курей вивозять на переробний комплекс, приміщення пташників повністю доводять до ладу. У МХП створена окрема бригада з прибирання приміщень, які проводять цілий ряд заходів:

1. Прибирання і вивезення пташиного посліду.
2. Очищення і дезінфекція приміщень спеціальними апаратами Керхер.
3. Просушування і побілка вапном.
4. Завезення лушпиння і газація, санація пташників.
5. Дегазація пташників і посадка птиці.

Дуже важливо обробити стіни, стелю, підлогу, кожну годівницю і поїлку, щоб на них не залишилося й сліду від попереднього поголів'я. Зробити це вручну неможливо. Тому особлива увага приділяється очищенню і дезінфекції приміщень за допомогою апаратів високого тиску для мийки з підігрівом води. Вони можуть підвищувати температуру води до 155 ° C. що дозволяє прискорити очищення, зменшити робочий тиск і витрата миючих засобів. Це вже два в одному: і якісна чистка, і оптимізація даного процесу. У МХП використовують апарати HDS компанії «Керхер».

«Це допомагає нам дуже швидко і ефективно використовувати і воду, і дезінфектанти одночасно, так як в апараті є два бака для чистячих засобів з функцією автоматичного промивання. Він дуже добре нагріває воду, дає високий тиск, що дозволяє усувати всі можливі забруднення ». - розповідає бригадир бригади мийки пташників Петро Комендант.

«Ми вже 10 років співпрацюємо з МХП. Вони тривалий час користуються нашими апаратами, і можу сказати, що якість мийки поліпшується на 50% як мінімум за допомогою АВД. Апарат нагріває воду до 155 ° C, перетворюючи її в мокрий пар, а також може наносити миючі та дезінфікуючі засоби. Це скорочує витрати підприємства на нагрів води і миючі засоби, кількість яких апарат може дуже точно дозувати. »

менеджер компанії «Керхер»

Залежно від якості тушки і наявності замовлення на цілу курку певної ваги тушки на конвеєрі поділяються на два потоки - і йдуть або на різку, або відразу на упаковку.

Упаковані в пакети цілі тушки йдуть на охолодження або заморожування і маркування, а решта розправляються на частини: ніжки, крильця, філе або переробляються в фарш.

Далі - цех упаковки готової продукції. Співробітники одягнені в теплі закриті спецкостюми (звичайна робоча температура в цехах переробного комплексу + 12 ° C).

Їх завдання - формувати лоток в залежності від замовлення (це може бути філе, інші частини тушки). Далі лотки по конвеєрній стрічці надходять на упаковку в спеціальний апарат, де в залежності від замовлення упаковуються в різні види упаковки (в середовищі захисних газів або СЕС-упаковка).

«Після того як ми зробили маркування, сканується палет, все складають в 33 ящики. сканується кожна етикетка та вибивається підсумкова етикетка, яка дає нам можливість побачити нашого замовника. На складах відбувається сканування підсумкової етикетки і відвантаження товару певного клієнта. Вся продукція обробляється і упаковується виключно під замовлення ». - розповідає нам Віталій Поліщук.

Далі вздовж коридору, який веде до рампи відвантаження готової продукції в машини, розташовані холодильні камери зберігання і шокової заморозки. В одну з таких камер ми зайшли: температура зберігання продукції + 5 ° C, а температура шокової заморозки зазвичай -20-25 ° C. Жах, як холодно!

Останній, завершальний етап - вся готова продукція складається партіями і завантажується в машини-рефрижератори, в яких також підтримується оптимальна температура для якісного транспортування курятини в магазини і за кордон.