Підготовка силікатної маси для силікатної цегли
Для отримання сировинної суміші (силікатної маси) необхідної якості необхідно правильно дозувати їх.
Дозу вапна в силікатної масі визначають не за кількістю вапна в ній, а за змістом тієї її активної частини, яка братиме участь в реакції твердіння, тобто окису кальцію. Тому норму вапна встановлюють в першу чергу в залежності від її активності.
Практично на виробництві користуються заздалегідь складеними таблицями, що дозволяють визначати дозування вапна в кг на одиницю продукції (1 м³ силікатної маси або 1000 шт. Цегли) - таблиця 9.
Дозування вапна в кг на одиницю продукції
Активність силікатної маси,%
Необхідна кількість піску відміряється за обсягом, а вапно по вазі за допомогою бункерних ваг.
Крім вапна і піску. складовою частиною силікатної маси є вода. необхідна для повного гасіння вапна. Вода також надає масі пластичність, необхідну для пресування цегли-сирцю. і створює сприятливе середовище для протікання хімічної реакції твердіння цегли при його запарюванні.
Кількість води має точно відповідати нормі. Нестача води призводить до неповного гасіння вапна; надлишок води, хоча і забезпечує повне гасіння, але створює не завжди допустиму вологість силікатної маси. Волога частково надходить з піском, кар'єрна вологість якого коливається в залежності від кліматичних умов. Кількість води, необхідне для доведення вологості силікатної маси до потрібної величини, практично також можна заздалегідь розрахувати в залежності від кар'єрних вологості надходить у виробництво піску і скласти таблицю для визначення витрати води на одиницю продукції (1000 шт. Цегли або 1 м³ силікатної маси). Кількість води (в л), потрібне для зволоження силікатної маси (на 1000 шт. Цегли), в залежності від вологості піску, приведене в табл. 10.
Кількість води (в л), потрібне для зволоження силікатної маси (на 1000 шт. Цегли), в залежності від вологості піску
Потрібна вологість силікатної маси,%
Загальний витрата води для отримання силікатної маси необхідної якості складає близько 13% (від ваги маси) і розподіляється наступним чином (в%):
- на гасіння вапна - 2,5
- на випаровування при гасінні - 3,5
- на зволоження маси - 7,0
Хімічна реакція гасіння вапна протікає по формулі:
Іноді для підвищення міцності цегли в силікатну масу вводять різні добавки у вигляді меленого піску, глини та ін.
Щоб досягти правильного співвідношення всіх складових компонентів, застосовують спеціальні дозовочні пристосування. З огляду на те що готування силікатної маси необхідної якості є однією з найбільш важливих операцій в технологічному процесі виробництва силікатної цегли, обов'язково регулярно перевіряти в лабораторіями її властивості.
Визначення швидкості гасіння вапна слід проводити не менше двох разів на зміну; в разі подовження часу гасіння вапна необхідно негайно змінити режим гасіння шляхом подовження циклу приготування силікатної маси.
Активність і вологість силікатної маси варто перевіряти через кожні 1 - 1,5 години і в разі відхилення одержуваних показників від заданих негайно змінювати дозування вапна і води.
Приготування силікатної маси.
Вапняно-піщану суміш готують двома способами: барабанним і силосної. На Бровариском комбінаті застосовується силосний спосіб, і це цілком обгрунтовано.
Силосний спосіб приготування маси має значні економічні переваги перед барабанним, так як при силосуванні маси на гасіння сповісти не витрачається пара. Крім того, технологія силосного способу виробництва значно простіше технології барабанного способу. Підготовлені вапно і пісок безупинно подаються живильниками в заданому співвідношенні в одновальну мішалку безперервної дії і зволожуються. Перемішана і зволожена маса надходить в силоси, де витримується від 4 до 10 год. протягом яких вапно гаситься.
Силос являє собою циліндричну посудину з листової сталі або залізобетону; висота силосу 8 - 10 м, діаметр 3,5 - 4 м. У нижній частині силос має конусоподібну форму. Силос розвантажується за допомогою тарілчастого живильника на стрічковий транспортер, при цьому відбувається велике виділення пилу. При вилежуванні в силосах маса часто утворює склепіння; причина цього - відносно висока ступінь вологості маси, а також ущільнення і часткове твердіння її при вилежуванні. Найбільш часто зводи утворяться в нижніх шарах маси, біля основи силосу. Для кращого розвантаження силосу необхідно зберігати можливо меншу вологість маси. З досвіду роботи розглянутого заводу встановлено, що силоси розвантажуються задовільно лише при вологості маси в 2 - 3%. Силосна маса при вивантаженні більш порошить, ніж маса, отримана по барабанному способі; звідси більш важкі умови для роботи обслуговуючого персоналу.
Перераховані вище негативні моменти не повністю, але в якійсь мірі усуваються механізацією розвантаження.
Для полегшення розвантаження періодично включають вібратор, укріплений на стінці силосу; і цим зменшують прилипання маси до стінок. При більш серйозних зависаниях маси в силосах її шурують ломами через розвантажувальні вікна.
На БКСМ розвантаження маси з бункерів механізована. Розподільні щітки на транспортерної стрічці піднімають механічним пневмопідйомником. Над транспортерної стрічкою, що подає силікатну масу, встановлені розподільні щітки, які переміщуються вертикально по рамі. Опускання і підйом щіток над стрічкою здійснюється з пульта управління, який оснащений світловою сигналізацією і пристроєм, що регулює подачу повітря в пневмоциліндри.