Лігво «Логанов»

Зараз вУкаіни, схоже, зникло скептичне ставлення до іномарок вітчизняного складання. І покупці тепер розуміють, що машина, зібрана в Москві, Конотопи або Ленінградської області, не відрізняється за якістю від європейських, японських або корейських.

Цікаво, що за той час, поки "зникало" скептичне ставлення до "українським іномарок", сильно змінився виробничий процес на складальних підприємствах. Якщо кілька років тому це була, в основному, великовузлове складання - по суті, "прикручування бамперів", то зараз складальні підприємства працюють практично по повному циклу виробництва - зі зварюванням і фарбуванням кузовів.

Приміщення, де зараз збирають Renault Logan, спочатку будували як один з корпусів АЗЛК. Потім, так і не будучи добудованим, воно перейшло у власність СП "Автофрамос", яке переобладнало його під великовузлове складання Renault Symbol. Потім збірку "Символів" припинили, і побудували завод з виробництва Renault Logan.

Завод "Автофрамос" зараз займає 30 гектарів, з яких на виробничі площі припадає 10 гектарів. Майже дев'ять з них займає складально-зварювальний корпус, а решта припадає на фарбувальний цех. На заводі працюють приблизно 1800 чоловік, які збирають 178 машин в день. До кінця року на підприємстві буде працювати дві тисячі співробітників, і "Автофрамос" вийде на проектну потужність - 60 тисяч автомобілів на рік або 12 машин на годину.

Безпосередньо на заводі "Автофрамос" є митний склад. Він дозволяє розмитнювати деталі, які надходять з-за кордону, дуже швидко і максимально близько до конвеєра. Наявність власного митного поста життєво важливо для нормальної роботи конвеєра - зараз частка іноземних комплектуючих "Логана" становить 80 відсотків і більшість з них надходять в Москву з румунського заводу Renault, де виробляють Dacia Logan. Для роботи на повну потужність "Автофрамос" щодня потрібно близько 50 вантажівок з комплектуючими.

Імпортні комплектуючі - це мотори, вузли трансмісії, більшість кузовних деталей, і так далі. Решта 20 відсотків вітчизняних компонентів - це штамповані деталі кузова, скла, компоненти сидінь, бампери, оббивка салону і світлотехніка. Надалі цей список планується розширити.

Сварка кузова - це, напевно, самий відповідальний і самий трудомісткий процес у виробництві "Логанов". Кузов машини складається з 358 деталей, які з'єднуються один з одним за допомогою 3710 зварних точок.

Спочатку вручну за допомогою кліщів для контактного зварювання з'єднуються деталі дніше - його передня, задня і центральна частини. Потім, в спеціальному приямку, вони зварюються між собою. Одночасно з цим на сусідній ділянці цеху відбувається виготовлення боковин кузова - також вручну, за допомогою зварних кліщів.

Боковини і днище з'єднують разом на спеціальному автоматизованому посту для 3-d зварювання. Це мало не найвідповідальніший етап виробництва, так як саме тут закладається геометрія кузова, і не можна допустити найменшого перекосу деталей.

Майже готовий кузов надходить на пост остаточної зварювання, де проварюються все решта точки. Після цього деякі деталі "зшивають" електродугової зварюванням, і їй же приварюють гайки, які в подальшому використовуються для кріплення навісних деталей і агрегатів. Потім на "остов" прикріплюють навісні деталі - двері, кришки капота і багажника і так далі, а спеціальний робот алмазної голкою набиває на кузові VIN.

На заключному етапі кузов проходить пост рихтування, де виправляються всі значні і незначні дефекти кузовних панелей, і направляється на пост контролю якості. Перевірку геометрії по декількох точках проходять всі кузова, а деякі з них надходять в спеціальну 3d-лабораторію, де тривимірними вимірами оцінюється геометрія всіх деталей. Така перевірка обходиться досить дорого і займає чимало часу - близько чотирьох годин на один кузов. Тому в 3d-лабораторію надходить не більше одного "Логана" в день.

Нарешті, деякі з свіжозвареного кузовів перевіряють на міцність. Для цього в цеху є ділянка руйнівного контролю, де "Логан" буквально розривають, визначаючи якість тих чи інших зварних точок.

Якщо кузов пройшов всі процедури перевірки і не став "жертвою" виробничого циклу, потрапивши на "руйнівний контроль", він надходить в фарбувальний цех.

У фарбувальному цеху кузов "Логанов" проходить сім виробничих етапів. Перший з них - це підготовка до фарбування - знежирення, фосфатування і промивка. Другий етап - нанесення первинного грунту катафорезним способом, у величезній ванні. Після цього первинний грунт твердне в сушильній камері, і машина надходить в зону нанесення звукопоглинальних і герметизуючих мастик, а також антигравійного покриття.

Потім кузов покривають другим шаром грунту, сушать його і обстежують на наявність візуальних дефектів. Всі знайдені дефекти шліфують, і майбутній "Логан" надходить в зону забарвлення внутрішніх частин. Після цього фарбою покриваються зовнішні поверхні і знову проводиться сушка. Останній етап - це нанесення антикорозійних матеріалів в приховані порожнини.

Продуктивність цеху забарвлення на "Автофрамос" - сім автомобілів на годину. Операції по грунтуванню і підготовці кузова до фарбування повністю автоматизовані. Решта процедури частково або повністю виконуються вручну. На кузов в цьому цеху наноситься 22 кілограми мастик, 10 кілограмів фарби, два кілограми "антикору" для прихованих порожнин і три кілограми шумопоглинаючих матеріалів.

У цеху збірки на пофарбовані кузова устаналіваются двигун, підвіску, оббивку салону і всі інші деталі. Процес складання відбувається вручну на трьох конвеєрних стрічках - двох підлогових і однієї підвісної. Кожен автомобіль проводить на складальному конвеєрі 6 годині 40 хвилин.

Cборка починається з установки електропроводки, дрібних деталей на кшталт замків і ручок дверей і гальмівної системи, оббивок панелей салону і панелі приладів. Після цього машина піднімається на підвісну нитку конвеєра, де на неї монтують двигун з передньою підвіскою, задню підвіску, паливний бак і топлівопроводи. Цікаво, що двигун з трансмісією і передньою підвіскою збирають окремо - поруч з конвеєром - а на машину ставлять вже в вигляді єдиного агрегату. Підвісна лінія закінчується установкою переднього і заднього бамперів і коліс.

Після цього "Логан" опускається на другу підлогову нитку конвеєра, де завершується його складання. Робочі встановлюють скла, кермо з подушкою безпеки, регулюють зазори дверей і багажника, заправляють маслами, паливом та іншими експлуатаційними рідинами. Процес складання на цьому завершено, проте це не означає, що автомобіль сходить з конвеєра готовим до продажу.

Після цеху складання, Logan проходить остаточний контроль якості. Спочатку перевіряють всю електрику та електроніку автомобіля, оглядають його кузов на предмет механічних пошкоджень. Якщо є які-небудь дефекти, "Логан" повернуть на доопрацювання. Якщо дефектів не знайдено, автомобіль заводять і він відправляється на ділянку доведення і регулювань. Там за допомогою стенду перевіряється гальмівна система, на розгінних барабанах тестують двигун і коробку передач, а в спеціальній кімнаті машину "проливають" на герметичність.

Також "Логану" регулюють сходження і розвал коліс, перевіряють геометрію гальмівних трубок, гальмо стоянки, рульове управління і так далі.

Якщо в жодній з систем не було виявлено дефектів, автомобіль відвантажують для поставки в дилерську мережу.

Після того, як закінчилася наша екскурсія по московському заводу Renault, ми вирушили в представництво французької компанії, де поспілкувалися з прес-секретарем "Автофрамос" Ванессою Леві. Ми обговорювали майбутнє "Логанов", говорили про специфіку українського ринку і багато іншого. Репортаж про це з'явиться на Auto.Lenta.Ru трохи пізніше.