Загальна складання, випробування і випуск автомобіля з капітального ремонту

Загальна збірка автомобіля є завершальним етапом в технологічному процесі його ремонту і відновлення. Якість збірки залежить не тільки від точності складання, а й від методів організації складального процесу, чистоти деталей, що збираються, оснащення робочих місць, контролю в процесі складання і випробування зібраних вузлів і агрегатів автомобіля. Для наочного уявлення процесу складання состовляют графічну схемму збірки (рис. 4), на якій видно послідовність складання деталей 1 32 в підвузли або вузли і далі вузлів і агрегатів аж до загального складання автомобіля.

Форми складання. Залежно від типу виробництва, трудомісткості процесу складання і особливостей автомобіля в насстоящее час розрізняють дві організаційні форми збирання: потокову і непотокове.

Поточний метод складання вважається найбільш досконалою формою складання агрегатів автомобілів. Його застосування доцільно в організаціях по ремонту повнокомплектних автомобілів зі значною виробничою програмою. Зібраний автомобіль примусово переміщається по конвеєра. Режим роботи конвеєра (як правило, періодично) встановлюється в залежності від виробничої програми, такту випуску, складності складальних операцій і різних технологічних

чинників. Проміжок часу між виходом зі збірки двох готових автомобілів або його вузлів називається тактом збірки.

Для безперебійної потокової збірки необхідно своєчасне забезпечення лінії вимагаються деталями і вузлами. При цьому складання вузлів повинна бути узгоджена з тактом загального складання агрегату або автомобіля. Збірка на конвейре з переодическим переміщенням проводиться в періоди його зупинки.

Ознаки, що характеризують почесну збірку:

за кожним робочим місцем закріплена певна операція;

зібраний на попередніх робочому місці агрегат або автомобіль передається на наступну операцію негайно після закінчення предидущей;

на всіх робочих місцях складальної лінії робота синхронізована і виконується відповідно до настановним тактом;

Збірка вантажного автомобіля проводиться в такій послідовності. На базову складальну одиницю (раму) встановлюють зібрані агрегати і вузли: передній і задній мости, карданну передачу, рульове управління, двигун в зборі з коробкою передач, радіатор, кабіну, колеса і інші вузли, механізми та деталі. Необхідні регулювальні роботи здійснюють безпосередньо в процесі складання.

Непотоковий метод складання характеризується виконанням складальних операцій на постійному робочому місці, до якого подаються всі деталі і вузли зібраного автомобіля. При цьому складання може бути виконана за принципом концетрации і деффірінціаціі операцій.

При концетрации складальних операцій автомобіль збирається на одному робочому (складальному) місці. Однак при такій організації технологічного процесу складання повинні проводити висококваліфіковані збирачі, причому часу на складання витрачається більше.

При диференціації складальних операцій складання виконується паралельно на декількох робочих місцях, що значно прискорює цей процес при деякому зниження якості збірки.

Засоби механізації і автоматизації складальних процесів. Ці кошти, що встановлюються на робочих місцях, забезпечують значне підвищення продуктивності і якості праці при складанні, а так само зниження трудомісткості і собівартості продукції. До них відносяться пристрої для установки і закріплення виробів і маніпуляцій ними, спеціалізована тара для деталей і улов і механізований (автоматизовані) механічні пристрої для виконання основних складальних операцій.

При здійсненні складальних операцій застосовують механізірованно- ручної і механізований інструмент з електричним, пневматичним і гідравлічним приводом. Найбільш широке застосування знаходять електричні та пневматичні механізовано - ручні інструменти.

Приробітку контактних поверхонь і випробування вироби. Приробітку - це процес зміни розмірів, макро- і мікрогеометрії, а так само фізико - механічних властивостей поверхонь тертя з метою оптимізації їх параметрів за порівняно короткий проміжок часу.

Заробляння (обкатці) і випробуванню піддаються такі агрегати, як двигун, коробка передач, редуктор, ведучий міст і ін. Ці процеси здійснюються на установках, оснащених необхідними приводними і навантажувальними пристроями, комплексом контрольно - вимірювальних засобів і інженерних комунікацій.

Приробітку двигунів осуществляетсяв три стадії: холодна приробітку, гаряча без навантаження і гаряча з навантаженням. На стадії холодної підробітки електродвигун споживає струм, на стадії гарячої підробітки електродвигун працює в генераторному режимі, виробляючи струм, який прямує в мережу організації. В процесі підробітки проводяться необхідні регулювання, оцінюється технічний стан двигуна і якість ремонту. В кінці процесу підробітки двигун піддається випробуванню на відповідність ТТ.

Приробітку і випробування агрегатів трансмісії (коробка передач, роздавальна коробка, редуктор, ведучий міст і ін.) Здійснюється на установках, що мають приводні і навантажувальні пристрої, а так само контрольно - вимірювальні засоби.

Коробки передач прірабативают і іспитовал на встановлених режимах без навантаження і під навантаженням на всіх передачах, контролюючи при цьому легкість їх перемикання, відсутність самовимикання, рівень шуму, ступінь нагріву контрольованих ділянок і т.д.

Редуктори і задні мости прірабативают і відчувають при різній частоті обертання ведучої шестірні без навантаження і з навантаженням до повного гальмування по черзі одного з барабанів. При цьому одночасно контролюють рівень і характер шуму шестерень редуктора, герметичність з'єднань, ступінь нагріву підшипникових вузлів і т.п. При наявності підвищеного шуму шестерень редуктора проводиться додаткове регулювання за контрактом і бічного зазору в зубах.

Випуск автомобіля з ремонту. Зібраний автомобіль повинен бути змазаний, а агрегати заправлені маслами відповідно до ТТ. Всі регульовані механізми і вузли повинні бути відрегульовані з дотриманням ТТ. Після цього автомобіль надходить на пост контролю і випробування.

У процесі контролю і випробування перевіряється комплектність автомобіля, якість збірки, справність функціонування і правильність регулювання готельних механізмів і приладів відповідно до ТТ.

Випробування автомобіля проводять на стендах з біговими барабанами, де перевіряється робота двигуна, агрегатів трансмісії і ходової частини. При цьому оцінюються основні експлуатаційно технічні якості автомобіля, включаючи потужність двигуна, тягове зусилля на ведучих колесах, витрата палива при різних швидкісних і навантажувальних режимах, шлях і час розгону до заданої швидкості, втрату потужності на тертя в агрегатах і ходової частини, найбільший допустимий гальмівний шлях при определеной швидкості, інтенсивність дії гальмівних механізмів. При цьому перевіряється і при необхідності регулюється установка кутів керованих коліс і т.п.

Після стендових випробувань кожен автомобіль проходить випробування пробігом, наприклад на відстань 40 км з вантажем, що дорівнює 75% вантажопідйомності автомобіля. зі швидкістю не більше 40 км / год по дорогах з твердим покриттям. При пробігу перевіряють справність і надійність

роботи всіх систем, механізмів і з'єднань. Після випробування пробігом автомобіль ретельно оглядають, після чого всі виявлені дефекти усувають.

В даний час гарантійний термін експлуатації автомобіля становить 12 місяців з дня видачі з ремонту при пробігах:

не більше 20 тис. км - для автобусів;

не більше 16 тис. км - для інших автомобілів.

При випуску автомобіля з КР додаються такі документи:

паспорт з відміткою АРО про проведеному ремонті із зазначенням дати випуску з ремонту;

нові номери шасі і двигуна;

основний колір забарвлення автомобіля;

інструкція з експлуатації із зазначенням особливостей експлуатації відремонтованого автомобіля в обкатний і гарантійний періоди;

інструкція з експлуатації із зазначенням особливостей установки і експлуатації двигуна в обкатний і гарантійний періоди.

Випуск з КР автомобілів, їх складових частин та деталей (комплектів деталей) оформляється відповідним приймально актом.