Виготовлення ресор (загальні принципи), склад металу

Рис.1. листова ресора

Технологія виготовлення ресор

Відразу обмовимося, що виготовлення ресор вимагає спеціальних знань і технологічного обладнання. Виготовити такий виріб належної якості, але в кустарних умовах, неможливо. Нижче буде описано загальний принцип виготовлення.

Сталь для виготовлення ресор - пружинна, наприклад 60С2А або 65Г. Заготівлю отримують шляхом вирубки смуг потрібної конфігурації з сталевих листів. Отриману заготівлю піддають додатковому відпустці з температурами 250-330 ° С. Робиться це для мінімізації внутрішньої напруги, які виникли в заготівлі на етапі її виготовлення (таким чином вдається підвищити пружні властивості майбутнього ресорного листа). Процедура відпустки найкраще проходить в спеціальних лужних або селітрових ваннах, куди заготовку поміщають на 5-10 хвилин. Важливо досягти рівномірності прогріву заготовки. Корінний ресорний лист (той, який кріпиться за допомогою кронштейнів до кузова т / с) повинен мати спеціальні загини (витки) на кінцях (див. Рис.2). Ці загини формують шляхом намотування ресорної смуги на оправлення. Все ресорні листи згинають відповідно до тієї геометрій, яку повинно мати готовий виріб.

Рис.2. виток ресори

Відпалені заготовки піддають подальшої загартуванню. Щоб уникнути деформацій, ресорні листи переважно нагрівати в спеціальних пристроях - кондукторів. Кондуктор являє собою відносно масивне підставу (виконується індивідуально для роботи з заготовками певного типорозміру), до якого ресорний лист жорстко кріпиться. Таким чином, нагрівається ресорний лист не «веде». Для запобігання зневуглецювання і окислення металевої поверхні ресори при загартуванню, необхідно передбачити захисну атмосферу в печі. Найпростіший варіант - в піч закидають кілька деревного вугілля, який «зв'язує» наявний кисень і поверхню ресорного листа не піддається окисленню.

Після гарту слід відпустку. Ця технологічна операція має на меті мінімізувати термічні напруги, що виникли в металі на етапі гарту. Відпустка проводять при 300-420 ° С. Для крайніх витків корінний ресори, в деяких випадках проводять відпал (пружність значно знижується, однак пластичні властивості стають значна вище). Робиться це в зв'язку з тим, що крайні витки не вносять особливу роль в загальний пружний ефект, однак у зв'язку зі значним навантаженням, яку сприймають, повинні мати необхідної пластичністю.

Виходячи з вищевикладеного зрозуміло, що виготовлення ресор на замовлення (на спеціалізованих підприємствах) - єдине вірне рішення, якщо її немає у вільному продажу. У кустарних умовах її виготовити можна, але при відхиленні від режимів термообробки, експлуатаційні властивості такої ресори будуть незадовільні (див. Рис.3).

Рис.3. Відступ від технології