Технологічний процес токарної обробки дисків
До дисків відносяться деталі, що представляють собою тіла обертання із зовнішнім діаметром, що перевищує їх довжину (або товщину) в кілька разів. До цієї групи деталей відносяться також заготовки багатьох зубчастих коліс, неширокі шківи, кільця і ін.
Диски можуть бути: гладкі і з отворами; з зовнішніми поверхнями - гладкими і ступінчастими; з торцевими поверхнями - гладкими, ступінчастими і фасонними. Заготівлею диска може бути кування, штампування, виливок, а іноді відрізок з листового прокату або прутка.
Гладкий диск невеликого діаметру може бути виготовлений з круглого прутка. На рис. 378, а показаний гладкий диск, а на рис. 378, б - ж - ескізи його обробки. В індивідуальному і дрібносерійному виробництві заготівлею для диска може бути прийнятий відрізок дроту Ø 105 мм і довжиною 40 мм. Заготівлю затискають в трикулачні патрон; підрізають начисто торець (рис. 378, 6), обточують на Ø 100 мм на довжині 25 мм (рис. 378, 8) і знімають фаску (рис. 378, г). Потім відрізають диск товщиною 21 мм (рис. 378, д), залишаючи 1 мм для чистового підрізання торця. Останніми переходами є чистове підрізання другого торця (рис. 378, е) і зняття фаски 2х45 ° з цього ж торця (рис. 378, ж). Відрізання диска від шматка дроту (рис. 378, д) вимагає значного часу зважаючи на малу подачі, що допускається різцем, що працюють у важких умовах. У зв'язку з цим, значно доцільніше від прутка відрізати заздалегідь заготовку довжиною 24 мм з припусками по 2 мм на обробку торців. Затискаючи заготовку в патрон, підрізають перший торець (рис. 379, а) і обточують приблизно на половину її довжини (рис, 379, б). Потім заготовку затискають за Обточені частина, підрізають другий торець (рис. 379, в) і обточують решту зовнішньої поверхні (рис. 379, г).
Недоліком цього процесу є поява на зовнішній поверхні ризики, яка утворюється від стику двох циліндричних ділянок, оброблених окремо. Якщо потрібно отримати зовнішню поверхню без ризики, застосовують чистове обточування цієї поверхні з однієї установки, використовуючи притиски тертя. Такий спосіб кріплення заготовки диска полягає в наступному (рис. 380, а): заготовку 2 підносять до торцевих поверхонь кулачків 1 і підтискають до них притиском 3 за допомогою обертового центру 4 і задньої бабки, а потім вивіряють її положення рейсмусом або індикатором і остаточно притискають .
Тонкі диски часто виготовляють із заготовок круглої або квадратної форми, отриманих з листового прокату. При квадратній формі заготовки (рис. 380, б) доцільно диск 2 вирізати відрізним різцем 3, для чого використовують планшайбу 4 з трьома загартованими штифтами 5 з гострими головками. Ці штифти розташовуються по колу, діаметр якої трохи менше діаметра оброблюваного диска. Планшайба 4 з штифтами 5 встановлюється і закріплюється в трикулачні самоцентруючі патроні 1 (рис. 380, б) або за допомогою конуса 1 (рис. 380, в), вставленого в конічний отвір шпинделя.
На рис. 381 показаний продуктивний спосіб обробки дисків з отвором, який застосовується в серійному виробництві.
В цьому випадку заготовку на кілька дисків зазвичай беруть з прутка. У заготовки підрізають обидва торця і свердлять в них центрові отвори Потім заготовку встановлюють в центри "закріпивши попередньо хомутик на кінці, обточують її в розмір зовнішнього діаметра диска (рис. 381, а) і відрізним різцем протачивают канавки через проміжки, рівні товщині деталі (рис . 381, б).
Якщо торцеві поверхні диска повинні оброблятися потім начисто, то канавки протачивают через проміжки, що перевищують товщину деталі на 2 - 3 мм, т. Е. На величину суми припусків на чистове протачіваніе обох торцевих поверхонь. Канавки протачивают на таку глибину, щоб діаметр d одержані перемичок дорівнював діаметру отвору деталі D, зменшеному на дві ширини відрізного різця, т. Е. D = D - 2b,
де b - ширина відрізного різця, мм. У великосерійному виробництві при вирізанні дисків з отвором більше 80 мм доцільно застосовувати замість відрізного різця кільцеве свердло. В цьому випадку заготовку слід закріплювати в патрон, що самоцентрує (рис. 381, г).
Якщо діаметр отвору диска невеликий, то перемички доцільно висвердлити спіральним свердлом (рис. 381, д). В цьому випадку діаметр перемичок повинен бути дорівнює діаметру отвору диска, а отже, і діаметру свердла.
Заготівлю на кілька деталей обточують в центрах з обох кінців, протачивают канавки по всій її довжині, затискають її в самоцентрує патрон і свердлять отвір. У міру поглиблення свердла в заготовку від неї будуть відділятися по черзі диски і залишатися на свердла.
Для чистового протачіванія торців диски закріплюються по одній штуці в сирих кулачках патрона, марнування по діаметру диска. Після протачіванія одного торця деталь переставляють іншою стороною і підрізають другий торець. Якщо потрібно отримати точний отвір диска (3 - 4-го класів), то після підрізання торця поверхні воно розточується. Якщо пред'являються високі вимоги до зовнішньої поверхні диска, то кілька заготовок 2 насаджують на центровую оправлення 1 (рис. 381, е), затискають їх шайбою 3 з гайкою 4 і обточують в центрах.