Станина токарного верстата

Станина токарного верстата. Підготовка до ремонту

Якість капітального або середнього ремонту при мінімальному терміні виконання залежить від ступеня підготовки верстата до ремонту і правильної організації праці бригади слюсарів.

Перед зупинкою верстата для ремонту проводять перевірку його роботи на холостому ходу з метою виявлення підвищених шумів і вібрацій на кожному ступені оборотів шпинделя і також здійснюють обробку зразка з метою визначення стану опор кочення шпинделя. Перевіряють радіальне і осьове биття шпинделя. Зазначені перевірки є обов'язковими, так як при цьому легше встановити дефекти, які в ряді випадків досить складно виявити у розібраного верстата.

Результати перевірок враховують при складанні відомості дефектів і ремонті верстата.

Інші перевірки верстата на точність по ГОСТ 42-56 (рекомендовані в деяких літературних джерелах) проводити недоцільно, так як точність складання верстата забезпечується на всіх етапах технологічного процесу ремонту.

У цій главі розглянуто кілька варіантів технологічних процесів, які застосовують для капітального або середнього ремонту корпусних (базових) деталей і вузлів більшості моделей токарно-гвинторізних верстатів, наприклад, 1К62, 1601, 1610, 1613Д або 250, 1612В, 1615А, ТВ-320, 1А616, 1Е61 і ін. відповідають сучасному рівню ремонтного виробництва та можуть бути використані ремонтними базами з різним рівнем оснащеності.

Станина токарного верстата. Календарний графік капітального ремонту

Дуже важливим заходом є організація ремонту верстата за календарним графіком. Графік ремонту верстата визначає послідовність і терміни проведення ремонтних операцій, комплектування вузлів і остаточну збірку верстата,

Крім того, в перший день бригада здійснює промивку деталей і дефектацию верстата і приступає до ремонту інших вузлів верстата.

Ремонт напрямних станини токарного верстата

Напрямні станини відновлюють при ремонті різними способами, наприклад струганням, фрезеруванням, шліфуванням, протягуванням, шабрением. На деяких заводах здійснюють поверхневе зміцнення напрямних станини способом накочування роликом, а також загартуванням т. В. ч. що значно підвищує зносостійкість поверхонь.

Вибір способу ремонту залежить від ступеня зносу і твердості напрямних станини, оснащеності ремонтної бази спеціальними верстатами і пристосуваннями і т. П.

Найбільш поширеними способами ремонту направляючих станин є шабрування, шліфування і стругання.

Ремонт напрямних шабрением навіть при зносі 0,05 мм відрізняється великою трудомісткістю і коштує дорого, тому слід механізувати цей процес, а це дає великий економічний ефект.

Ремонт напрямних шліфуванням забезпечує високу точність і чистоту обробки, цей спосіб практично незамінний при ремонті загартованих напрямних станин. Продуктивність праці при шліфуванні в кілька разів вище в порівнянні з шабрением. Однак при ремонті незагартована напрямних верстатів перевагу слід віддавати фінішному струганню. При цьому досягається висока продуктивність, забезпечується чистота поверхні V6 і точність відповідно до технічних умов.

Ремонт напрямних станини шабрением.

Мал. 48. Узгодження станини токарно-гвинторізного верстата на стенді

1. підстава містка
2. резьбовая колонка
3. рівень
4. опора
5. резьбовая колонка
6. Майданчик для рівня
7. резьбовая колонка
8. опора
9. підп'ятники
10. рівень
11. рамний рівень
12. Балочка
13. Поверхня станини для кріплення коробки подач

Цей технологічний процес характеризується тим, що станина (встановлена ​​на стенді або на жорсткому фундаменті) в поперечному напрямку вивіряється по поверхні для кріплення коробки подач 13 (рис. 48) за допомогою рамного рівня 11. Це дозволяє в подальшому при ремонті супорта легко визначити і встановити перпендикулярність поверхонь для кріплення фартуха на каретці супорта до поверхні для кріплення коробки подач на станині.

Горизонтальність напрямних в поздовжньому напрямку визначається звичайним способом за рівнем 10.

Інша особливість розглянутого типового технологічного процесу полягає в тому, що замість зношуються поверхонь напрямних під задню бабку (на станині), зазвичай прийнятих за базу, в даному випадку за базу беруть поверхні для кріплення зубчастої рейки, до того ж лише ділянки (по 200-300 мм) цих поверхонь по обох кінцях станини. Ці поверхні ніколи не зношуються і знаходяться в одній площині з поверхнями для кріплення коробки подач і кронштейна ходового вала. Відновлення паралельності напрямних станини до вказаних поверхнях скорочує трудомісткість вивірки паралельності осей ходового гвинта і ходового валу до напрямних станини.

Ремонт напрямних станин за цією технологією, впроваджений в ремонтній службі ЛОМО, зводиться до наступних операцій:

1. Встановлюють станину на стенд або жорсткий фундамент за рівнем за допомогою клинів і черевиків. У поздовжньому напрямку перевірку необхідно вести за рівнем 10 (рис. 48), в поперечному напрямку - по рамної рівню, прикладають до площини 13.

Вивернутися напрямних перевіряється за рівнем 4, встановленому на універсальному пристосуванні 3, переміщуваний по напрямних, або на містку задньої бабки.

Допускаються відхилення від горизонтальності напрямних в поздовжньому напрямку не більше 0,02 мм на довжині 1000 мм.

Вивернутися напрямних допускається не більше 0,02 0,04 мм на довжині 1000 мм.

Мал. 49. Профіль напрямних станини токарно-гвинторізного верстата 1К62

Площина 9 (рис. 49) для кріплення коробки подач повинна розташовуватися вертикально. Допускається відхилення не більше 0,04-0,05 мм на довжині 1000 мм.

2. Шабр поверхні 3, 4 і 5 по повірочної лінійці на фарбу. В процесі шабрування періодично перевіряють вивернутися цих напрямних і паралельність їх поверхнях 9 і 10 за допомогою пристосування, рівня і індикатора (метод перевірки - см. Рис. 10, б).

Допускається непрямолінійність (в сторону випуклості) не більше 0,02 мм на довжині 1000 мм. Вивернутися - не більше 0,02 мм на 1000 мм. Непараллельность 1 базових поверхонь - не більше 0,06 мм на довжині напрямних. Кількість відбитків фарби - не менше 10 на площі 25x25 мм.

3. Шабр напрямні 1, 2 і 6 по повірочної лінійці на фарбу. Періодично перевіряють паралельність їх поверхонь 3, 4 і 5, відхилення якої повинно бути не більше 0,02 мм на довжині 1000 мм і не більше 0,05 мм на довжині 3000 мм.

Спіральна вивернутися допускається не більше 0,02 мм на довжині 1000 мм. Кількість відбитків фарби повинно бути не менше 10 на площі 25 х 25 мм.

4. Шабр поверхні 7 і 11 за повірочної лінійці на фарбу. Періодично перевіряють паралельність їх поверхонь 1, 2 і 6 за допомогою пристосування з індикатором. Допускається непаралельність не більше 0,02 мм на довжині напрямних.

Остаточна пригонка поверхонь 7 і 11 проводиться по каретці супорта разом з притискними планками.

Ремонт напрямних станини шліфуванням.

Цей технологічний процес складається з наступних операцій:

1. запилюється і зачищають всі виступаючі забоіни і задираки на поверхні 8 станини (рис. 49).

2. Встановлюють станину на столі поздовжньо-стругального верстата поверхнею 8, при цьому під зовнішні чотири кути між опорними площинами станини і поверхні столу підкладають фольгу товщиною 0,1 мм. Закріплення станини здійснюють у внутрішніх кутів (на рис. 50 показано стрілками) і вивіряють її на паралельність ходу столу по поверхнях 10 і 9 (рис. 49) з точністю 0,05 мм на всій довжині поверхні.

3. Перевіряють вивернутися напрямних 3, 4 і 5 за допомогою рівня, покладеного на містку задньої бабки, або спеціального пристосування (див. Рис. 9).

Мал. 50. Схема деформації станини токарно-гвинторізного верстата

4. Закріплюють станину на столі верстата гвинтами і накладками, одночасно здійснюючи прогин станини на 0,05 мм. Як показує практика, на точність механічної обробки напрямних негативно впливає непрямолінійність руху столу стругального верстата, на якому проводиться шліфування. Деформація станини, що виникає як в процесі установки і закріплення на столі верстата, так і при обробці також збільшує непрямолінійність. Через зазначених недоліків напрямні станини після їх обробки виявляються не тільки Непрямолінійність (в сторону угнутості), але і вивернутися. Тому установка і кріплення станини на столі строгального верстата є важливими моментами і вимагають уважного і вмілого підходу до них. Станину слід закріпити на столі строгального верстата так, щоб тумби своєї опорною поверхнею щільніше стикалися з поверхнею стола.-

5. Додатково перевіряють вивернутися напрямних. Показання повинні бути такі ж, як при перевірці до закріплення. При розбіжності показань гвинти послаблюють і станину знову закріплюють так, щоб дані вивернутися були з однаковими даними, отриманими до закріплення станини на столі верстата.

6. Шліфують послідовно поверхні 3, 6, 11, 7, 2, 5, 1 і 4 (рис. 49). Шліфування виробляють торцем кола чашечной форми, зернистістю КЧ46 або К346 і твердістю СМ1К. Попереднє шліфування проводять при нахилі осі шпинделя щодо напрямку руху столу на 1-3 °.

Остаточне шліфування виробляють при перпендикулярному положенні осі шпинделя до поверхні, що шліфується. Режим шліфування: подача 6-8 м / хв, швидкість - 35-40 м / сек. Нагрівання оброблюваних поверхонь під час шліфування не допускається.

Типовий технологічний процес ремонту направляючих станин шліфуванням представлений в табл. 3. Цим технологічним процесом можна керуватися і при шліфуванні напрямних, загартованих т. В. ч. Однак попередньо потрібно виконати всі операції, зазначені на стор. 72.

Ремонт напрямних станини фінішним струганням.

При ремонті напрямних струганням станину необхідно встановити на стіл поздовжньо-стругального верстата, вивірити і деформувати, згідно із операціями 1, 2, 3 і 4 табл. 3.

Типовий технологічний процес ремонту направляючих станини верстата моделі 1К62 шліфуванням. Таблиця 3