Способи виробництва сиру - експертиза якості та товарознавча оцінка сиру

Способи виробництва сиру

Виробництво сиру є одним з основних напрямків діяльності підприємств молочної промисловості. Виробництво сиру в залежності від методів коагуляції білків і утворення згустку здійснюють кислотно-сичужний та кислотної коагуляцией традиційним або роздільним способами.

Технологічний процес виробництва сиру традиційним способом включає:

1) приймання та підготовку сировини;

2) підігрів і сепарування молока;

3) нормалізацію молока і складання суміші;

4) пастеризацію і охолодження суміші;

5) заквашування і сквашування суміші;

6) розрізання згустку, відділення сироватки і розлив продукту;

7) самопрессование і пресування згустку;

8) охолодження сиру, пакування та маркування;

9) доохолодження упакованого сиру;

10) заморожування сиру.

Отриману сировину оцінюють на якість, сортують на сортове і не сортове, проводять облік маси (виробляють перерахунок обсягу в масу по фактичної щільності). Облік маси необхідний для розрахунку необхідної кількості інших видів молока при складанні суміші. Очищення молока від механічних домішок здійснюють на відцентрових очисники або пропускають через фільтруючі матеріали. Потім молоко направляють на переробку (гомогенизацию) або охолоджують до температури 4 ± 2 ° С і зберігають в резервуарах проміжного зберігання.

Молоко підігрівають до температури 37 ± 3 ° С і направляють на сепаратор - сливкоотделитель для отримання знежиреного молока у виробництві нежирного сиру. При виробленні сиру з масовою часткою жиру від 1,8 до 23% молоко нормалізують з метою встановлення правильного співвідношення між масовою часткою жиру і білка в нормалізованої суміші, що забезпечує отримання стандартного по масовій частці жиру і вологи продукту [18].

При низьких температурах пастеризації (71-75 ° С) сироваткові білки згортаються частково, значна їх частина відходить з сироваткою, внаслідок чого зменшується вихід сиру. Крім того, при низьких температурах пастеризації може зберегтися фермент ліпаза, що сприяє прогорканию жиру в процесі зберігання продукту. У молоці може зберегтися залишкова мікрофлора - молочнокислі стрептококи, які є причиною перекисання сиру [18,21].

Нормалізовану суміш пастеризують при температурі 78 ± 2 ° С з витримкою від 10 до 20 секунд. При пастеризації відбувається знищення вегетативних форм мікроорганізмів. Ефективність пастеризації повинна бути не менше 98,9-99,4%, залишкової мікрофлори має бути не більше декількох десятків клітин в 1 мл [21].

Після пастеризації суміш охолоджують до температури заквашування. Якщо нормалізована суміш після пастеризації відразу не надходить на подальшу переробку, то її охолоджують до температури 6 ± 2 ° С і при цій температурі зберігають в резервуарах, таке зберігання може тривати не більше 6 годин [18].

У нормалізовану пастеризоване суміш вносять закваску, приготовлену на чистих культурах лактококков. При виробництві сиру також можуть застосовувати бакконцентрата. При сквашивании молока особливе значення має температура, так як вона впливає на дію ферментів і розвиток мікробіологічного процесу, ті є на накопичення достатньої кількості молочної кислоти. Тому цю операцію роблять при температурі 30 ± 2 ° С в холодну пору року і 28 ± 2 ° С в теплу пору року. При прискореному способі сквашування використовують симбіотичний закваску, приготовлену на культурах лактококков і термофільних молочнокислих стрептококів у співвідношенні (1,5 - 2,5): 1. У такому випадку суміш заквашують при температурі 32 ± 2 ° С в не залежності від пори року. У разі сквашування молока при підвищених температурах сир набуває борошнисту консистенцію, посилюється виділення сироватки при Самопресування і готовий продукт виходить сухою. При низьких температурах сквашування виходить сир мажущейся консистенції [21].

Після внесення в суміш закваски або бакконцентрата додають хлористий з метою прискорення утворення згустку і відділення сироватки. Хлористий кальцій вносять у вигляді водного розчину з масовою часткою хлористого кальцію від 30 до 40%. Після внесення розчину хлористого кальцію в суміш вносять сичужний порошок, пепсин харчової або ферментативний препарат ВНИИМС у вигляді розчину з масовою часткою ферменту не більше 1%. [21].

Закваску, розчини хлористого кальцію і ферментів вносять при безперервному перемішуванні в молоко. Перемішування суміші після внесення закваски проводять протягом 10-15 хвилин, потім суміш залишають у спокої до утворення згустку необхідної кислотності:

- 58 ± 5 ° Т для сиру з масовою часткою жиру 23,0%;

- 61 ± 5 ° Т - 20,0; 19,0; 18,0; 15,0; 12,0; 9,0;

- 65 ± 5 ° Т - 7,0; 5,0; 4,0;

- 68 ± 5 ° Т - 3,8; 3,0; 2,0;

- 71 ± 5 ° Т - для знежиреного сиру (масова частка жиру 1,8%) [21].

Велике значення при виробництві має визначення закінчення сквашування, тобто коли згусток набуває оптимальні для продукту кислотність і міцність. Міцність перевіряють пробою згустку на злам і по виду сироватки. Якщо при зламі ложкою або знімним ковшем утворюється рівний край з блискучими гладкими поверхнями, то згусток готовий для подальшої обробки. Сироватка, що виділяється в місці розриву згустку, повинна бути прозорою, зеленуватого кольору. Тривалість сквашування суміші активної бактеріальної закваскою або бакконцентрата при зазначених вище температурах становить 6 - 10 годин з моменту внесення закваски, при прискореному способі - від 4 до 6 годин [21].

Різниця в кислотності згустків продукту різної жирності пояснюється тим, що класичний сир 9% - і 18% -ї жирності пресується довго і набухання білка відбувається в процесі пресування. Якщо ж розрізати знежирений сир після досягнення нею кислотності як для сиру 9% - і 18% -ї жирності, то він швидко пресується, набухання білка не відбувається і продукт набуває крупитчатую консистенцію.

З метою недопущення підвищення кислотності і освіти мажущейся консистенції внаслідок цього готовий згусток необхідно швидко збезводнити, з нього необхідно видалити близько 70% всієї міститься в ньому вологи. Видалення вологи може проводитися різними способами в залежності від застосовуваного обладнання. Готовий згусток розрізають цими дротяними ножами на кубики розміром 2,0 Ч 2,0 Ч 2,0 см. При розрізанні згустку збільшується його поверхню, що прискорює виділення сироватки. Розрізаний згусток залишають у спокої на 30-60 хвилин для виділення сироватки і ущільнення.

Наступним етапом в процесі виробництва є самопрессование. Від ефективності проведення цього процесу залежать властивості продукту і техніко - економічні показники способу виробництва.

Згусток після зливу сироватки розливають в бязеві або лавсанові мішки розмірами 40 Ч 80 см, заповнюючи їх не менше ніж на три чверті, що становить 7-9 кг. Потім мішки зав'язують і укладають один на інший в ванну для самопрессования, прес-візок або установку для пресування і охолодження сиру. Самопресування сиру в установці для пресування і охолодження триває 1-4 години в залежності від якості отриманого згустку і від виду холодоносія (крижана вода, розсіл). У прес - візку самопрессование триває не менше однієї години [21].

На інтенсивність самопрессования впливає температура коагуляції білків молока, вона зумовлює вологість готового продукту. З підвищенням температури коагуляції білка при Самопресування посилюється виділення сироватки із згустку, в результаті виходить більш сухий сир. Після самопрессования сир піддають пресуванню - примусовому видаленню сироватки. Перед пресуванням важливо попередньо охолодити згусток, не отримати грубу, крихкої, суху консистенцію готового продукту.

Пресування сиру продовжують до досягнення сиром необхідної масової частки вологи, але не менше 4 годин. Можлива отпрессовка сиру в прес-візку в холодильній камері, але не більше 10 годин. Для прискорення відділення сироватки мішки зі згустком періодично струшують. При виробленні знежиреного сиру зневоднення згустку можна також проводити за допомогою сирного сепаратора [27].

При використанні для виробництва сиру спеціальних творогоізготовітелей з ваннами після закінчення зливу сироватки виймають відбірників сироватки з ванни. На пресуючу ванну надягають фільтрувальну тканину і опускають прес - ванну з допомогою гідравлічного приводу до зіткнення з дзеркалом згустку зі швидкістю 20 см / хв. Потім ванну опускають на згусток зі швидкістю 0,2-0,4 см / хв. Виділяється в процесі пресування сироватку періодично відкачують з пресуючих ванн насосами [21].

Сир пресують до досягнення масової частки вологи, встановленої в стандартах. Тривалість пресування при виробленні сиру з масовою часткою жиру 12-23% становить не більше 6 годин; 2-9% - не більше 5 годин; знежиреного сиру - не більше 4 годин [18].

Протягом пресування верхні шари згустку періодично (не менше 3 разів) піднімають і перемішують дерев'яною або металевою пластиною (лопатою), потім знову продовжують пресування. В кінці пресування для запобігання підвищенню кислотності сиру в сорочку ванни для сквашування пускають холодну або крижану воду. Після закінчення пресування прес - ванну піднімають, під люк ванни підкочують візок і вивантажують в неї сир.

Сир охолоджують в установках для пресування і охолодження сиру, на різних охолоджувачах, а також в мішечках або прес - візках в холодильній камері. Сир охолоджують до температури 12 ± 3 ° С, після чого відправляють на пакування та маркування. Упакований сир доохлаждается в холодильних камерах до температури 6 ± 2 ° С, після чого продукт вважається готовим до реалізації [21].

З метою збільшення схоронності сиру застосовують заморожування а швидкоморозильних апаратах або морозильних камерах. У швидкоморозильних апаратах заморожують сир, упакований в брикети масою 250 грам і в блоки масою 620 грам, до среднеконечной температури - 18 ... - 25 ° С. Среднеконечная температура дорівнює половині суми показників температур на поверхні і в центрі блоку. Сир у великій упаковці (ящики, фляги) заморожують у морозильних камерах з температурою - 25 ... - 35 ° С протягом 50 год. Заморожений сир поміщають в камеру зберігання [18, 21].

Традиційним кислотним способом в основному виробляють сир знежирений або з масовою часткою жиру не більше 9,0%. При цьому способі виробництва згусток в молоці утворюється в результаті молочнокислого бродіння, на відміну від кислотно - сичужного, коли ще додатково застосовується сичужний фермент і хлористий кальцій. Хлористий кальцій при кислотному способі додають тільки у випадках отримання в'ялого, недостатньо щільного згустку з розрахунку 400 г безводного хлористого кальцію на 1000 кг заквашуваного молока.

При кислотному способі виробництва сиру суміш після внесення закваски ретельно перемішують. Перемішування суміші після заквашування продовжують 10 - 15 хвилин, потім молоко залишають у спокої до утворення згустку необхідної кислотності:

- 75 ± 5 ° Т для сиру з масовою часткою жиру 7,0; 9,0%;

- 80 ± 5 ° Т - 2,0; 3,0; 3,8; 4,0; 5,0%;

- 85 ± 5 ° Т - для знежиреного сиру (масова частка жиру 1,8%) [21].

Тривалість сквашування суміші активної бактеріальної закваскою при зазначених вище температурах становить 8-12 годин з моменту внесення закваски; при прискореному способі виробництва - 5-7 ч. [18].

Готовий згусток розрізають, для прискорення відділення сироватки протягом

30-60 хв нагрівають введенням пари або гарячої води в міжстінний простір ванни, верхні шари згустку при цьому перемішують з метою більш рівномірного нагріву. Оптимальна температура нагріву згустку становить 44 ± 2 ° С при виробництві сиру з масовою часткою жиру 7,0; 9,0%; 42 ± 2 ° С 2,0; 3,0; 3,8; 4,0; 5,0%; 40,2 ° С - для знежиреного сиру (масова частка жиру 1,8%) [18].

Сироватка, як правило, знаходиться внизу, так як при варінні згустку утворюється багато пухирців газу, які роблять його легше сироватки. Тому дуже важливо правильно відварити згусток: чи не дуже швидко і строго при зазначених вище температурах. В іншому випадку, при високих температурах відварювання вийде грубий, недостатньо вологий, крихкої сир з крупкою. При варінні згустку при знижених температурах він недостатньо нагрівається, сироватка відокремлюється з працею, а сир матиме підвищену кислотність. Погано відварений сир швидко прокисає, має мажущуюся консистенцію. Виділилася сироватку випускають з ванни сифоном або через штуцер і збирають в окрему ємність [27].

Згусток, нагрітий до вказаний вище температур, витримують 20 - 40 хвилин, потім охолоджують не менше, ніж на 10 ° С пуском в міжстінний простір ванни холодної води [18].

Всі інші технологічні операції проводять так само, як і при кислотно - сичужним способі виробництва.

В останні роки широке поширення набув роздільний спосіб виробництва сиру. Технологічний процес складається з наступних операцій:

1) виробництво знежиреного сиру кислотно-сичужних способом;

2) отримання високожирних вершків;

3) змішування знежиреного сиру з вершками;

4) охолодження, упаковка та маркування;

5) доохолодження готового продукту.

Для отримання високожирних вершків охолоджене молоко нагрівають до температури 37 ± 3 ° С і направляють на сепаратор - сливкоотделитель для отримання вершків з масовою часткою жиру 50-55%. При необхідності вершки можуть нормалізувати до даної жирності додаванням до них відповідної маси цільного або знежиреного молока або більш жирних вершків. Потім нормалізовані вершки пастеризують при температурі 88 ± 2 ° С і витримують при цій температурі 15-20 ° С. [21].

Після пастеризації вершки охолоджують до температури 38 ± 8 ° С, потім негайно направляють на доохолодження до температури 8 ± 2 ° С. Зберігати такі вершки до змішування із знежиреним сиром можна не більше 5 годин [18].

Змішування сиру з вершками проводять в місильних машинах, Фаршмішалки або машинах іншого типу. Спочатку в місильну машину завантажують знежирений сир, після чого в працюючу мішалку поступово додають вершки. Сир змішують з вершками протягом 5-10 хвилин до отримання однорідної маси, після чого його направляють на упаковку.

При виробництві сиру з відновленого молока використовують кислотний спосіб коагуляції, відмінною рисою технології є необхідність розчинення сухих компонентів, фільтрування

отриманого відновленого молока, гомогенізація молока.

Сухе молоко розчиняють при температурі 50 ± 5 ° С. Розчинене молоко очищають від великий нерастворившихся грудочок через металеве сито з отворами діаметром не більше 3 мм. [21].

Відновлене молоко очищають на відцентрових молокоочистителях при температурі розчинення сухого молока. Очищене молоко гомогенізують для подрібнення жирових кульок, їх розмір зменшується в 10 разів, а швидкість спливання в 100 разів. Гомогенізацію проводять при температурі 50 ± 5 ° С і під тиском 6 ± 1,5 МПа [21, 18].

Гомогенізоване молоко охолоджують до температури 6 ± 2 ° С і витримують при цій температурі протягом 3 - 4 год. Витримка проводять для того, щоб набрякли білки, для усунення рідкого смаку і досягнення необхідної щільності [21].

Відновлене знежирене молоко відразу ж після розчинення охолоджують до температури 6 ± 2 ° С і витримують 3 - 4 години [21].

Подальший процес виробництва протікає за загальною схемою.