Розрахунок припусків на обробку - студопедія

Вибір маршруту обробки

Вибір настановних баз

Вибір настановних баз проводять з метою намітити порядок зміни баз (якщо це необхідно) при виконанні технологічного процесу механічної обробки деталі. Вихідними даними при виборі баз є:

- робоче креслення деталі з проставлянням заданих розмірів;

- технічні умови на її виготовлення;

- бажана ступінь автоматизації процесу.

Основні положення по вибору баз і вимоги до базових поверхонь розглянуті в 1 розділі. Однак при виборі настановних баз корисно пам'ятати про двох принципах, розглянутих раніше, тобто принцип суміщення баз, щоб уникнути похибки базування і принцип сталості баз, який сприяє підвищенню точності взаємного положення поверхонь деталі.

Мета встановлення маршруту обробки і методу обробки - забезпечити найбільш раціональний процес обробки деталі. У маршруті вказується послідовність виконання технологічних операцій, і по кожній операції встановлюється метод обробки, використовуване обладнання, що застосовується пристосування, робочий і вимірювальний інструмент, режими обробки, норми часу, кваліфікація роботи.

План повинен передбачати розчленування технологічного процесу обробки на складові частини: операції, установки, позиції, переходи, проходи, а в необхідних випадках і прийоми.

Розрахунок припусків на обробку включає:

- фактори, що визначають величину мінімального припуску;

- методи визначення припусків.

Будь-яка заготовка, якщо вона в подальшому піддається механічній обробці, виготовляється з припуском. Що ж розуміється під припуском на механічну обробку? Під припуском на механічну обробку розуміється шар матеріалу, який необхідно видалити в процесі обробки з метою отримання заданої точності розмірів, форми і шорсткості поверхні готової деталі. Виходячи з визначення випливає, що поверхні, які не обробляються, припусків не мають. Величину загального припуску на оброблювану поверхню визначає різницю між розмірами заготовки та готової деталі.

Розрізняють загальні припуски і між операційні. Загальний припуск - шар матеріалу, що знімається в процесі всієї обробки, а міжопераційний - за одну операцію. Неважко з'ясувати, що загальний припуск на обробку буде визначатися сумою міжопераційних припусків.

По розташуванню припуски розрізняють симетричні і асиметричні. Симетричні припуски можуть бути у зовнішніх і внутрішніх поверхонь тіл обертання, а також у протилежних плоских поверхонь при одночасній паралельній їх обробці. Асиметричне розташування припусків спостерігається при односторонній обробці поверхонь, однак не виключена можливість і при обробці вищезазначених поверхонь.

Припуск на механічну обробку повинен бути оптимальним, тобто він повинен забезпечити задану точність механічної обробки і в той же час мати найменший витрата матеріалу, тобто надмірні припуски викликають витрати на вимірювання при виготовленні деталі, а занижені припуски, навпаки, не задовольняють встановленим вимогам до шорсткості, до якості поверхневого шару, до матеріалу і точності розмірів.

Таким чином, на величину припусків на обробку і допусків на розміри заготовок впливає наступний ряд факторів:

- конфігурація і розміри заготовки;

- вид заготовки та спосіб її виготовлення;

- вимоги щодо механічної обробки;

- технічні умови щодо якості та класу шорсткості поверхні і точності розмірів деталі.

В даний час відомі два методи визначення припусків на механічну обробку деталей: дослідно-статистичний або частіше його називають табличний і розрахунково-аналітичний.

Сутність табличного методу визначення припусків полягає в тому, що в виробничих умовах розміри припусків встановлюють на підставі досвіду, користуючись практичними даними в залежності від маси і габаритних розмірів деталей, конструктивних форм і розмірів, необхідної точності і класу шорсткості оброблюваної поверхні. На підставі цих статистичних даних складаються нормативні таблиці припусків, які застосовуються для свого виробництва або галузі. Величина табличного припуску на однойменну оброблювану поверхню більше припуску, визначеного розрахунково-аналітичним методом, тобто дається певний відсоток запасу, щоб задовольнити всі вимоги до оброблюваної поверхні.

Розрахунково-аналітичний метод визначення припусків запропонований проф. В.М. Кованому. Величина його визначається розрахунком за формулами:

- для симетричного припуску - на діаметр зовнішньої і внутрішньої поверхні тіл обертання:

- симетричний припуск на обидві протилежні паралельні

- асиметричний припуск - на одну з протилежних парал-

лельного плоских поверхонь:

де Z - мінімальний припуск на виконуваний перехід на

Ra - висота мікронерівностей;

Та - товщина дефектного поверхневого шару, що залишився

від попередньої обробки;

# 961; а - сумарне значення просторових відхилень;

# 949; в - похибка установки заготовок при виконуваної

Індекс «а» при доданків припуску показує, що його значення потрібно взяти з попереднього переходу або обробки, а «в» - з виконуваного переходу. Коефіцієнт «2» в формулах означає, що припуск прийнятий на діаметр або на обидві сторони.

Максимальний припуск визначається за формулою

де # 948; а - допуск на розмір, одержуваний на попередньому

# 948; в - допуск на розмір, одержуваний на виконуваному

переході, і класу точності, який дає обробка

на технологічному переході.