Опілкобетон своїми руками

Опілкобетон своїми руками.

До складу стружкобетону входять деревна тирса і стружка, пісок, в'яжучі матеріали - цемент і вапно, вода. Властивості стружкобетону залежать від співвідношення піску і тирси. Чим менша кількість піску пішло на виготовлення опілкобетона, тим менше його щільність і тим краще теплотехнічні характеристики. Але в цьому випадку зменшується міцність матеріалу. Зі збільшенням кількості піску і в'яжучих матеріалів міцність стружкобетону зростає, також підвищується морозостійкість і зменшується водонепроникність. Тому, перш ніж приступати до виготовлення стружкобетону необхідно враховувати для якої мети він використовується.

У таблиці 1 містяться відомості по основних властивостей опілкобетона.
Таблиця 1. Основні властивості опілкобетона.

Об'ємна вага, кг / м 3

Міцність, кг / см 2

З таблиці видно, що найбільшим недоліком опілкобетона є велике водопоглинання, тому стіни з опілкобетона потребують застосування пароізоляції як з внутрішньої, так і зовнішньої сторони.

Завдяки наявності тирси в опілкобетонних блоки з нього відповідають за багатьма показниками деревині. Але на відміну від деревини опилкобетон має високу вогнестійкість, яка обумовлена тим, що піщано-цементна суміш щільно заповнює простір між тирсою. Опілкобетон за показником вогнестійкості перевершує навіть пінополістиролбетон.

Для досягнення необхідної міцності в опілкобетонних використовується в основному цементно-піщана суміш. Чим більше цементу і піску в опілкобетонних суміші, тим міцніше виходить матеріал, але при цьому і узхудшаются його теплозахисні властивості.

На міцність стружкобетону негативно впливає наявність цукристих речовин, що містяться в органічному заповнювачі. Чим більше подрібнений заповнювач, тим більше він виділяє цукристі речовини. У таблиці наведено відсоток вмісту цукристих речовин в різних породах дерев. Чим більший відсоток вмісту цукристих речовин в деревині, тим менше вона придатна для виготовлення арболіта або опілкобетона.

Для руйнування цих речовин тирсу, стружку, деревну Дробленка необхідно витримати на відкритому повітрі, не допускаючи їх гниття, тобто треба постійно їх ворушити. Для хвойних порід дерев потрібно не менше 2 місяців, для листяних - не менше 6 місяців. Для прискорення процесу деревну масу необхідно обробити вапном. Для обробки 1 куб. м заповнювач необхідно розвести 2 - 3 кг вапна в 150 - 200 л води і полити нею деревну масу, витримати 3 - 4 дні, щодня перемішуючи. Заповнювач можна замочити в вапняному розчині, витримавши в ньому 2 - 4 години.

Залежно від складу опилкобетон поділяють на марки. У таблиці представлені марки опілкобетона і відповідні їм кількість в'яжучих матеріалів і піску.

Склад 1 м 3 бетону по вазі, кг

Об'ємна вага, кг / м 3 (приблизно)

коефіцієнт
теплопрово-
дності, ккал / м · год · град

Опілкобетон марки М10 використовується для будівництва стін одноповерхових житлових будинків, для утеплення підвалів і стін. Опілкобетон марок М15 і М25 використовується для будівництва стін одноповерхових житлових будинків з мансардою.

Для виготовлення стружкобетону використовуються тирса і деревна стружка. Пропорції тирси і стружки варіюються від 1: 1 до 1: 2, тобто на одну частину тирси можна використовувати одну або дві частини стружки. Для приготування стружкобетону краще брати тирсу і стружку хвойних порід, що пролежали на відкритому повітрі кілька місяців. Перед використанням тирса послідовно просівають через сита з розміром осередку 20 × 20 мм, потім 10 × 10 мм і 5 × 5 мм. Для поліпшення міцності до просіяним тирсі додається деревна стружка, просіяне через сито з розміром осередків 10 × 10 мм. Такі розміри наповнювачів стружкобетону обумовлені економічними міркуваннями, якщо розмір деревних частинок менше, то щоб їх склеїти потрібно, витратити більше в'яжучого матеріалу. У такому випадку для приготування стружкобетону витрата цементу буде більше. Крім того, збільшення кількості цементу при виробництві стружкобетону знижує його теплотехнічні характеристики.

Заповнювач потрібно піддати хімічній обробці. Необхідність обробки обумовлена наявністю в деревині водорозчинних речовин групи цукрів, які можуть викликати процес бродіння в готових блоках. При цьому поверхня блоку спучується, можуть утворитися порожнечі. Нейтралізація цих речовин проводиться розчином хлористого кальцію, сірчанокислого алюмінію або рідкого скла.

Чим більше подрібнений заповнювач, тим більше він виділяє цукристих речовин. Для руйнування цих речовин тирсу, стружку, необхідно витримати 3 - 4 місяці на відкритому повітрі, не допускаючи їх гниття, тобто треба постійно їх ворушити. Для прискорення процесу деревну масу необхідно обробити вапном. Для обробки 1 м³ заповнювач необхідно розвести 2 - 3 кг вапна в 150 - 200 л води і полити нею деревну масу, витримати 3 - 4 дні, щодня перемішуючи. Довго пролежали тирса обов'язково необхідно обробити вапняним молоком або з допомогою розчину 10% хлориду кальцію. Після цього їх потрібно ретельно висушити і провести обробку бітумною емульсією або розчином з рідкого скла в пропорції 1: 7.

Для поліпшення якості опілкобетона в суміш додають хімічні добавки в розрахунку 2 - 4% від маси цементу. Хімічні добавки за способом впливу діляться:

прискорювачі твердіння - хлорид кальцію, нітрат кальцію, нітрит-нітрат-хлорид кальцію, сірчанокислий глинозем, рідке скло + хлорид алюмінію. хлорид кальцію + оксид кальцію, гідроксид кальцію;
утворюють плівку на поверхні органічних частинок - скло рідке, рідке скло + хлорид кальцію, рідке скло + сірчанокислий глинозем. рідке скло + фуріловий спирт;

пенообразующие - жидкостекольной піноутворювач, алкілсульфаная паста СП-1, речовина рідкий миючий СП-3;
воздухововлекающие - смола деревна омилена. смола нейтралізована повітровтягуюча, омиленої деревне пек ЦНІПС-1;
гідрофобізуючі (водооталкивающая) - етілсіліконат натрію ГКЖ-10, метілсіліконат натрію ГКЖ-11, полігідросілоксан ГКЖ-94.

Гідрофобізатори є розчинами кремнійорганічних (силіконових) з'єднань. Гідрофобізатори за допомогою носія (вода або розчинник) потрапляють всередину оброблюваного матеріалу і потім поліконденсіруются, створюючи водовідштовхувальний паропроницаемий шар, який захищає конструкцію від проникнення вологи.

Крім того, в суміш додають мінералізатори в розрахунку 2 - 4% від маси цементу. Кращими мінералізаторами є:

сірчанокислий алюміній;
хлористий алюміній;
хлористий кальцій;
сірчанокислий натрій;
рідке скло.

Можна також використовувати мінеральні добрива:

хлористий магній;
хлористий калій;
аміачну селітру.

Ці добавки можна застосовувати окремо або спільно. Співвідношення модифікуючих добавок і тирси для виробництва стружкобетону має становити 1 частина добавок до 40 частин тирси. Наприклад, на куб бетону додають 8 - 9 кг рідкого скла або хлористого кальцію.

У таблиці наведено максимальна витрата хімічної добавки на 1 м 3 опілкобетона.

Приготування стружкобетону вручну є досить трудомістким процесом, тому краще використовувати бетономішалку або змішувач для розчину. Висушені і просіяні тирсу змішують з піском і цементом, ретельно перемішують, потім додають вапняне тісто і перемішують. У суміш невеликими порціями додають воду. Після кожної порції води суміш перемішують. Для перевірки якості складу невелику порцію суміші стискають в руці і катають по долоні. Якщо грудка не розсипається і на поверхні відсутні крапельки води, то суміш хороша. Якщо грудка розсипається, то потрібно додати заповнювач і відповідної кількості цементу. Якщо якість суміші хороше, то опилкобетон можна використовувати. Використовувати опилкобетон можна двома способами:

будівництво стін монолітним способом;
будівництво стін за допомогою блоків.

Розміри блоків стандартами не обумовлюються і залежать від товщини зводяться стін, ширини простінків і прорізів. Товщина блоку зазвичай дорівнює двом толщинам звичайної червоної цегли з урахуванням товщини розчину між укладеними блоками і становить приблизно 140 мм. Така товщина блоку дуже зручна, так як при кладці часто використовується звичайний цегла.

Великі блоки з опілкобетона сохнуть досить довго, тому для прискорення процесу в блоках робляться 3 - 4 отвори. Крім того, що блок висохне швидше, поліпшуються його теплотехнічні характеристики.

Опілкобетон можна пиляти, свердлити, кріпити цвяхами. Недоліком великих блоків з опілкобетона (більше 200 мм) є те, що вони повільно набирають міцність. Марочні міцності опилкобетон набирає тільки через три місяці після виготовлення. Опілкобетонниє блоки протягом тривалого часу легко деформуються, що теж є недоліком. Крім того, опилкобетон потребує надійного влагозащіте як всередині, так і зовні.

Форми для блоків з опілкобетона

При висиханні блоків відбувається їх усушка, тому форми робляться приблизно на 10% більше розмірів блоків. Форми можуть бути роз'ємні (для великогабаритних блоків) або складатися з декількох осередків. Для виготовлення форм зазвичай використовують дошки товщиною 20 мм, покриті зсередини листовою сталлю або пластиком. Щоб деревина не вбирала вологу з розчину форми покривають всередині покривають листовою сталлю, пластиком або руберойдом. Крім того, з форми з таким покриттям легше витягувати блоки.
Форми слід розмістити на піддонах, посипаних тирсою. Як піддону можна використовувати металеві або пластикові листи. Піддон можна зробити з дощок, але обов'язково оббити руберойдом. Якщо в блоці необхідно зробити отвори, то в форму поміщають дерев'яну пробку, обгорнуту руберойдом, або пластикові пляшки потрібного розміру.

Для великих блоків виготовляються розбірні одинарні або подвійні форми. Вони виконуються у вигляді збитих з дощок ящиків. Форми краще робити рознімними, що дозволяє дуже швидко їх розбирати і збирати. Робляться вони з дощок, товщина яких становить 20 міліметрів. Частини рознімною конструкції скріплюються за допомогою сталевих стрижнів Г-подібної форми, що володіють різьбленням М8, на яку накручується смушкова гайка.

Форми для невеликих блоків можна виготовити складаються з декількох осередків. Розмір осередків може бути обраний відповідно до товщини стін. Кількість осередків може варіюватися. Ці форми є повністю розбірними.