Як роблять автомобільні шини

Шина сьогодні - це настільки вивірений до дрібниць продукт, що робити її «на око» неможливо.

На всіх етапах виробництва шин Cordiant вагома роль відводиться автоматиці і комп'ютерного контролю.

Вже на першому етапі виробництва - при виготовленні набору гумових сумішей - практично весь процес управляється електронікою.

У Гумозмішувачі строго дозовано подаються компоненти майбутньої шини - натуральний і синтетичний каучук, технічний вуглець (сажа), сірка. Іноді змішання проводиться в кілька стадій, і тоді вже готова стрічка гумової суміші знову подається в верстат.

Суміші проходять автоматичний контроль якості, а потім ті з них, що визнані придатними йдуть на склад. Там вони якийсь час «вилежуються», а потім надходять у виробництво деталей, таких як прогумований корд, герметичний шар, каркас, брекер, боковина, протектор.

Для виготовлення обрезиненного корду застосовується спеціальний верстат - «шпулярник». Виглядає він дуже незвично: від безлічі що стоять в ряд котушок (шпулею) тягнуться і сходяться до одного місця нитки металевого дроту (металокорду) - чомусь це нагадує арфу або ткацький верстат. Металокорд подається в спеціальний екструдер, в якому дріт запресовується всередину листа гуми. Потім він розкроюється для отримання потрібної деталі.

Отримана таким чином обрезиненная дріт за спеціальними конвеєрів надходить до великих котушок, на які і намотується для подальшого зберігання та транспортування.

Матеріал дуже липкий, і щоб уникнути злипання і псування, між намотують шарами кладуться прокладки.

Види прокладок різні. Часто їх приймають за виготовляються шини неправильної форми

Виробники на це посміхаються: "Ні, з формою майбутньої шини у нас все нормально"

Заготовки деталей чекають в цеху свого часу. поки не настане етап збірки

Остаточне складання шини відбувається на спеціальному верстаті концерну Krupp. На цій машині працюють лише двоє: перезарядчік і збирач. Перезарядчік вставляє в верстат котушки з компонентами. Складальник навішує боротовой кільце і далі апарат все робить сам: він підводить каракас з гермослоя і боковиною і роздуває заготовку повітрям під протектор з брекером.
Отримана сира шина проходить контрольне зважування на автоматичних вагах і огляд на предмет можливих дефектів.

Після цього заготовки направляються в цех вулканізації

Останній етап виробництва розгортається в жаркому цеху вулканізації. Тут шина піддається термовоздействія гарячою парою під високим тиском. Каучук, техвуглецю та присадки «спікається» в єдине ціле, а на зовнішні і внутрішні поверхні шини за допомогою прес-форм наносяться малюнок протектора, написи та інші технічні профілі.
Весь процес вулканізації супроводжується парою і шиплячими звуками

За виступаючим чорним "голочки" видно, що дані зразки прес-форми служать для виготовлення зимової гуми

Процес роботи йде. Зовсім скоро ці заготовки візьмуть звичний для нас вигляд покришок

Незважаючи на що панує тут спеку, з цеху вулканізації йти не хочеться. Світло, запах гарячої гуми і пар роблять це місце особливим

Тільки що "народилася" покришка. Ще з парою. Справа вже підходить наступна заготівля. Зверху можна бачити прес-форми для перекази шині малюнка протектора і написів

Коли покришка готова, її місце займає наступна заготівля. Хвилин через 10 вона стане тією шиною, яку ми можемо бачити кожен день

Продукція готова, перевірена і перед доставкою споживачеві чекає випробувань

Після закінчення процесу виробництва відбувається випробування. Нам показали цей процес на прикладі авіаційної шини. Колесо в центрі розкручується, імітуючи швидкість в 340 км / ч. Після набору необхідної кількості оборотів, колесо стикається з шиною на деякий час.

Відбувається тертя шини об колесо - таким чином імітується посадка літака. Після закінчення процесу шина охолоджується, і цикл повторюється необхідну кількість разів.