І нехай прибуде з вами кайдзен! Короткий словник ключових термінів lean 6 sigma, надихаємо бізнес на

Кайдзен, муда, Гемба, Генті генбуцу, поки-Йоке, канбан, дзидока - не просто набір важко вимовляємо звуків.

Всі ці поняття - основа технології Lean 6 Sigma. Західний світ так і не ризикнув використовувати переклад цих слів для визначення філософії Lean, не ризикує і російсько- та україномовний світ.

Пам'ятайте, як в улюбленому старому кіно?

І щоб в майбутньому "виправдати надану нам високу довіру" і не потрапити в халепу з новими і не завжди зрозумілими термінами, сьогодні, ми робимо для Вас добірку основної їх частини.

Розбирайтеся, запам'ятовуйте, і нехай прибуде з Вами Кайдзен!

Кайдзен. кайзен, кайдзен (яп. 改善 кайдзен. Kaizen) - японська філософія або практика, яка фокусується на безперервному вдосконаленні процесів виробництва, розробки, допоміжних бізнес-процесів і управління, а також всіх аспектів життя.

«Кайдзен» в бізнесі - постійне поліпшення, починаючи виробництвом і закінчуючи вищим керівництвом, від директора до рядового робітника. Покращуючи стандартизовані дії і процеси, мета кайдзен - виробництво без втрат.

В японській мові слово «кайдзен» означає «безперервне вдосконалення». Виходячи з цієї стратегії, в процес вдосконалення залучаються всі - від менеджерів до робітників, причому її реалізація вимагає відносно невеликих матеріальних витрат. Філософія кайдзен передбачає, що наше життя в цілому (трудова, громадська та приватна) повинна бути орієнтована на постійне поліпшення.

Му'да - це одне з японських слів, яке означає втрати, відходи, тобто будь-яку діяльність, яка споживає ресурси, але не створює цінності. Наприклад, споживачеві абсолютно не потрібно щоб готовий продукт або його деталі лежали на складі. Проте, в традиційній системі управління складські витрати, а також всі витрати, пов'язані з переробками, браком, і інші непрямі витрати перекладаються на споживача.

• втрати через перевиробництво;
• втрати часу через очікування;
• втрати при непотрібної транспортуванні;
• втрати через зайвих етапів обробки;
• втрати через зайвих запасів;
• втрати через непотрібних переміщень;
• втрати через випуск дефектної продукції.

Також прийнято виділяти ще 2 джерела втрат - му'рі і му'ра, які означають відповідно «перевантаження» і «нерівномірність»:

Му'ра - нерівномірність виконання роботи, наприклад коливається графік робіт, викликати не коливаннями попиту кінцевого споживача, а скоріше особливостями виробничої системи, або нерівномірний темп роботи по виконанню операції, що змушує операторів спочатку поспішати, а потім чекати. У багатьох випадках менеджери здатні усунути нерівномірність за рахунок вирівнювання планування і уважного ставлення до темпу роботи.

Му'рі - перевантаження обладнання або операторів, що виникає при роботі з більшою швидкістю або темпом і з великими зусиллями протягом довгого періоду часу - в порівнянні з розрахунковим навантаженням (проект, трудові норми).

Гемба, Гент генбуцу

Гемба (яп. 現場 Гемба) - термін, що позначає місце, де формується продукція або надаються послуги. Ідея Гемба в управлінні підприємством позначається як Генті генбуцу (яп. 現 地 現 物 - прийди і подивися): для повноцінного розуміння ситуації необхідно прийти на Гемба - місце виконання робочого процесу - зібрати факти і безпосередньо на місці прийняти рішення.

Захист від дурня - захист предметів користування (особливо, техніки), програмного забезпечення і т.п. від очевидно невірних дій людини, як при користуванні, так і при технічному обслуговуванні або виготовленні. Концепція була розроблена, а потім уточнена Сигео Синго (Shigeo Shingo), японським інженером-виробничником, який свого часу створив виробничу систему Тойота.

JIT (Just-in-Time)

Точно вчасно (Just In Time, JIT) - найбільш поширена в світі логістична концепція. Основна ідея концепції ТВС полягає в наступному: якщо виробниче розклад задано, то можна так організувати рух матеріальних потоків, що всі матеріали, компоненти і напівфабрикати будуть надходити в необхідній кількості, в потрібне місце і точно до призначеного терміну для виробництва, складання або реалізації готової продукції . При цьому страхові запаси, заморожують кошти фірми, не потрібні. JIT є також одним з основних принципів бережливого виробництва.

Канбан (камбан) - система організації виробництва і постачання, що дозволяє реалізувати принцип «точно вчасно» (або "точно в строк", Just-in-time).

Розроблено і вперше в світі реалізована фірмою «Тойота». У 1959 році "Тойота" почала експерименти з системою канбан і в 1962 році почала процес перекладу всього виробництва на цей принцип. В основі канбан лежать теоретичні побудови Фредеріка Тейлора, Генрі Форда.

В основі організації виробництва фірми «Тойота» лежить річний план виробництва і збуту автомобілів, на базі якого складаються місячні і оперативні плани середньодобового випуску на кожній дільниці, засновані на прогнозуванні купівельного попиту (період попередження - 1 і 3 місяці). Добові графіки виробництва складаються тільки для головного складального конвеєра. Для цехів і дільниць, які обслуговують головний конвеєр, графіки виробництва не складаються (їм встановлюються лише орієнтовні місячні обсяги виробництва).

Постійне використання філософії «точно в строк» ​​дозволяє розкрити не виявлення досі дефекти. Запаси дуже добре пристосовані для приховування дефектів. Тільки при зменшенні запасів можна розгледіти проблеми. Це дуже схоже на те, як високий рівень води приховує підводні рифи.

«Канбан» - на японській мові означає картка.

Дзидока (яп. - вбудовування якості) - принцип автономізації (autonomation), або автоматизації з використанням інтелекту.

Його не слід змішувати зі звичайною автоматизацією (automation). Автономізацію іноді називають автоматизацією з елементом інтелекту, або «автоматизацією з людським обличчям». Автономізація виконує подвійну роль. Вона виключає перевиробництво, важливу складову виробничих втрат, і запобігає виробництво дефектної продукції.

SMED (Швидка переналагодження)

Швидка переналагодження (SMED; Single-Minute Exchange of Dies - букв. «Швидка зміна прес-форм») - переналагодження / переоснащення обладнання менш ніж за 10 хвилин.

SMED - це абревіатура англійського терміна Single Minute Exchange of Dies (швидка заміна штампів). По суті, система SMED - це набір теоретичних і практичних методів, які дозволяють скоротити час операцій налагодження і переналагодження обладнання до десяти хвилин. Спочатку ця система була розроблена для того, щоб оптимізувати операції заміни штампів і переналагодження відповідного обладнання, проте принципи «швидкого переналагодження» можна застосовувати до всіх типів процесів.

Сигео Синго знадобилося дев'ятнадцять років, щоб розробити систему SMED. Вивчаючи операції переналагодження обладнання на багатьох заводах, він виявив дві важливі речі, які і лягли в основу SMED:

• Внутрішні дії по переналадке, тобто операції, які виконуються після зупинки обладнання. Наприклад, прес-форму можна замінити тільки при зупиненому пресі.
• Зовнішні дії по переналадке, тобто операції, які можуть бути виконані під час роботи обладнання. Наприклад, болти кріплення прес-форми можна підібрати і впорядкувати і при працюючому пресі.

2. Перетворення якомога більшого числа внутрішніх операцій переналагодження під зовнішні дозволяє в кілька разів скоротити час переналагодження обладнання.

Один з перших дослідів впровадження системи SMED в виробничий процес компанії Тойота довів, що переналагодження великого 1000-тонного преса можна виконати не за чотири години, як це робилося раніше, а всього за три хвилини. Швидкість переналагодження обладнання відіграє важливу роль для будь-якої компанії, що прагне побудувати свій виробничий процес на принципах «точно вчасно» і виробництва малими партіями. Швидка переналагодження для таких компаній надає можливість швидко змінювати модельний ряд і уникати скупчування зайвих запасів продукції на складі.

Система SMED - найбільш ефективний підхід, що дозволяє скоротити час переналагодження обладнання. Завдяки цій системі ви зумієте значно зменшити кількість складних, тривалих і непродуктивних дій по переналадке обладнання, а то і зовсім позбудетеся від них, що, безсумнівно, не тільки полегшить особисто вашу роботу, але і зробить вашу компанію більш конкурентоспроможною.

5S - система раціоналізації робочого місця. Була розроблена в післявоєнній Японії в компанії Тойота.

5С - це п'ять японських слів:

Деяких вводить в оману формулювання даної концепції.

5S - це не просто «стандартизація прибирання». 5S - це філософія малозатратного, успішного, бережливого виробництва.

Дана філософія / концепція виробництва має на увазі, що кожен співробітник підприємства від прибиральниці і до директора виконують ці 5 простих правил.