дерев’яний кермо

І знову здрастє!
Багато хто чекав цього запису і ось сталося! У цьому записі я розповім про технології виготовлення дерев'яного керма. Але перш, ніж почати свою розповідь, я хотів би відразу обумовити пару питань, які у Вас можуть виникнути:
1. Я НЕ БУДУ робити такі рулі під замовлення! У цьому записі я розповім про технології відомих мені і застосовуваних матеріалах, але я не маю достатню кількість часу, щоб робити такі речі під замовлення. Крім того, частина робіт були виконані моїх дядьків-червонодеревником, але і він відмовляється робити їх на замовлення (вже запитав).
2. Якщо раніше Ви не мали справи з "важким" обладнанням (фуганки, рейсмуси, стаціонарні фрезери і циркулярні пилки) будьте гранично уважні і обережні. Я за такі верстати встав ще в далекій юності і відпрацював на них 9 років. Деякі звички, щодо техніки безпеки, діють до сих пір, так як велика кількість ріжучих елементів, що обертаються зі швидкістю 6000 обертів на хвилину не дозволяють розслаблятися.

Отже приступимо!
Я розповім про 3-х технологіях виготовлення дерев'яного керма. Точніше про 3 можливі варіанти підготовки обода. Фрезерування, склейка і наступні роботи однакові першій-ліпшій нагоді.

2. Другий спосіб полягає в тому, що обід готується з "цільного" шматка деревини.
В даному випадку необхідно використовувати деревину з щільною текстурою - ясен, дуб. Плюси: досить просте виготовлення, можливість виготовлення анатомічного керма. Мінуси: в кінцевому продукті ми маємо прямий малюнок, а не радіальний, як хотілося б.

3. Третій спосіб більш трудомісткий, але дозволяє отримати повний ефект "заводського" керма. Він полягає в тому, що для підготовки обода використовуються тонкі смуги деревини, склеєні в "обід". Для цього методу бажано використовувати м'якші і гнучкі породи дерева, наприклад в'яз. Плюси: "правильний" малюнок текстури. Мінуси: трудомісткість процесу.

А тепер про те, як робив я:
Спочатку я пішов по 3 способу. У дядька були "експропрійовані" кілька дощок в'яза, фото яких я викладав декількома постами раніше.
Дошки були розпущені на смужки товщиною 5 мм в достатній кількості

Після розпилювання обстругуються смужки до товщини 2-3 мм. Це дозволить нам більш легко "згортати" смужки і забезпечить краще склеювання.
Далі готуємо матрицю, по якій власне і будемо гнуть пальці смужки

Матрицю зробив зі шматків, що залишилися від старої кухонної стільниці

Пам'ятайте, що висота матриці повинна бути більше ширини смужок. І ще, тут я припустився помилки, через яку потім довелося все переробляти вже по 2-й технології. Матриця повинна бути не на половину як у мене, а на 3/4, тоді у вас більше шансів отримати рівний коло на ободі і зробити більш якісний продукт.

Коли підготовчі закінчені приступаємо до склейки, використовуючи велику кількість струбцин, клею KleyBerit і мату.

Нам потрібно 4 таких склейки: верх / низ і особа / зворотна сторона. Робити цілий круг не найкращий варіант, тому що поки ви регулювати краю для стикування висохне весь клей =)

Тим часом починаємо готувати сам кермо до обклеювання та подальшої фрезеруванні, а саме віддираємо весь заводський "пінопласт".

Далі як я вже сказав, я відвіз заготовки склеєних і сам кермо дядькові, але він забракував склейки, тому що вони не виходили на нормальний радіус, а ставити нові часу у мене немає ... Тому було рішення піти по другій технології і випиляти з цільного шматка, що власне вже і зробили без моєї присутності, а вже через тиждень я забрав ось це чудо: