Багато роботів і душевні люди

Завод Castle Bromwich Assembly в Бірмінгемі існує майже 80 років, і половину цього часу тут випускають Jaguar. AUTO.PORTAL проник на ключовий завод легендарної марки і побачив, як збирають Jaguar F-Type.

Насамперед - літаки

Будівництво заводу почалося в 1938 році в рамках передвоєнної програми авіаозброєння Великобританії. Саме тут був сконструйований один з кращих винищувачів Другої світової - Spitfire, а з 1942 року проводився важкий чотиримоторний бомбардувальник Lancaster. За роки війни завод поставив ВВС Великобританії більше десяти тисяч літаків.

Після 1945 року завод перейшов під управління компанії Fisher and Ludlow, що зібрала в одній локації свої 14 раніше розкиданих по «Бірмінгема» фабрик. Повоєнне виробництво було переорієнтовано на мирні кухонні мийки та кузови для автомобілів British Motor Corporation (куди в 1966 увійшов і Jaguar) - Austin, MG, Triumph, Rover, Mini. У 1977 році повний контроль над заводом отримала «Велика кішка», і створення легендарних моделей Jaguar XK, перших версій XJ і S-Type відбувалося вже тут.

Автоматизація - 80%

На заводі працює близько трьох тисяч робітників, однак під час екскурсії склалося враження, що їх на порядок менше: близько 80% всіх робіт автоматизовані. Видовище це абсолютно гіпнотичний і навіть фантастичне. Машини піднімають, крутять в «лещатах», немов розглядав, великогабаритні деталі, щось клепають, вивіряють, прилаштовують, передають далі по конвеєру.

Атмосфера на чималій території досить британська: без суєти, дуже стримано, можна сказати, аристократично (все-таки виробництво люксових автомобілів, а не мас-маркет), при цьому приязно і усміхнено.

Люди не відстають від машин. Але вони виконують найважливішу роботу: наприклад, контролюють результати збирання, укладають / з'єднують проводку, загортають «несучі» болти, вимірюють зазори, на око і на дотик перевіряють рівність фарбування, тестують готові екземпляри.

Робочий день на заводі звичайний, восьмигодинний. Кожні п'ять тижнів робітники на «слюсарних» етапах виробництва міняються місцями, отримуючи досвід роботи на різних стадіях збірки (вузькі фахівці в цьому процесі участі не приймають).

Нерідко на заводі працюють цілими поколіннями і виходять на пенсію навіть після 65 років. Причому «довгожителів» при вислузі років можуть подарувати новенький Land Rover Evoque, вироблений по сусідству, або Jaguar XF.

Як роблять Jaguar F-Type

Нам вдалося побувати на всіх етапах і в цехах лінії виробництва моделі F-Type - в добу на заводі збирається близько 60 машин.

Для створення спортивного купе задіюється 85 «станцій» - робітників ділянок на рухомому конвеєрі, на кожному етапі майбутній спорткар знаходиться приблизно за шість хвилин. При виготовленні цієї моделі використовують 2388 заклепок, 563 елемента кріплення і 101 метр клейового матеріалу.

Залежно від моделі Jaguar до 1000 частин майбутньої «кішки» виштамповивают роботизованими пресами, від їх ударів підлогу здригається під ногами.

Найбільш сучасний екструдер, наприклад, може видавати до 36 заготовок дверей в хвилину, а найбільший в світі прес робить унікальні за розміром алюмінієві деталі для аеродинамічної кузова кросовера Jaguar F-Pace.

Виробництво в основному алюмінієве (чому не збереження традицій, адже з цього матеріалу тут свого часу будували винищувачі). Використання «крилатого металу» дозволяє істотно знизити вагу автомобіля (наприклад, досить великий кросовер F-Pace «тягне» за все на 1800 кг), підвищити економічність авто, зменшити шкідливі викиди. Ще один плюс - стійкість до корозії. Треба відзначити, що 100% відходів алюмінію (та й стали теж) Jaguar відправляє на переробку.

Процес складання починається з з'єднання відштампованих в сусідньому приміщенні елементів днища автомобіля, до якого кріпляться спершу бічні, а потім верхні панелі. Наступним етапом навішуються «болтові» елементи - двері, капот, багажник, крила.

Далі автоматична система лазерів і камер перевіряє якість збірки «корпусу», після чого кузов відправляється в фарбування. Цікаво, що при початковій збірці на двері додають спеціальні вантажі, які за вагою рівні її майбутньої внутрішньої начинці.

Зібраний кузов проходить безліч етапів обробки. Спочатку - глибоке очищення від металевого пилу за допомогою повітряної фільтрації і магнітів. Потім «купання» в фосфатной (для сталі) або цирконієвої (для алюмінієвих частин) ванні. Після чого наноситься ще одне захисне покриття в електростатичному полі, і всі верстви запікаються в «печі». Наступні етапи - установка звукоізолюючих матеріалів, розпорошення захисної грунтовки, основного кольору і, нарешті, лаку.

На жаль, з міркувань пожежної безпеки фотографувати в фарбувальному цеху заборонено, але видовище це досить зачаровує. «Одягнені» в білі халати роботи-маляри буквально вальсують навколо кузова, а їх руки-голови обертаються з шаленою швидкістю (близько 60 тисяч обертів на хвилину), перетворюючи фарбу в кольоровий електростатичний туман, який ефективно і рівномірно покриє всю поверхню кузова, в тому числі всередині.

Сам фарбувальний цех - двоповерховий, за розміром вісім футбольних полів - це дозволяє розмістити приблизно 7,5 кілометра конвеєрів.

Ми з подивом виявили, що пофарбовані кузова на наступних етапах складання особливо не захищають. Раніше для запобігання від випадкових ударів і подряпин застосовувалися спеціальні «мати», проте не так давно від них було вирішено відмовитися, так як наявність оберігають елементів сильно знижувало обережність і уважність робочих, приводячи до зворотного ефекту.

У будь-якого автомобіля «Ягуар» є «свідоцтво про народження», в якому вказана повна комплектація, вибрані покупцем опції, а також записана «стенограма» збірки - хто яку операцію виконував, з яким зусиллям затягувалися болти, скільки технічних рідин заливалося, чи виникали питання в процесі складання, які результати були на тестах. І якщо з автомобілем виникне якась проблема, завжди можна дізнатися, хто і як зібрав конкретний екземпляр.

нам запам'яталося

Якщо ви помітили помилку в тексті новини, будь ласка, виділіть її та натисніть Ctrl + Enter

• Jaguar Автомобілі автопром
• Jaguar
• Великобританія