Зміна форми автобусних лобових стекол з використанням сучасних технологій

Лобові стекла для міських і міжміських автобусів змінювалися протягом багатьох років. Сьогодні їх виробництво стало набагато складнішим, оскільки воно повинно відповідати новітнім екологічним і виробничим нормам. Крім того, пасажири і водії хочуть підвищення комфорту і безпеки. Вибравши сучасні технології, виробники скла можуть ефективно обслуговувати обидва ринки і залишатися конкурентоспроможними, незважаючи на мінливі вимоги.

Ринкові тенденції в різних сегментах автобусобудування

Зараз у всьому світі конструкції сучасних автобусів і проекти лобового скління визначаються такими тенденціями, як підвищення енергоефективності, зниження викидів CO2 і скорочення виробничих витрат. Проте сьогоднішній ринок автобусобудування можна умовно розділити на два сегменти, які значно відрізняються один від одного з точки зору використання, обсягу ринку і технологій.

• Міжміські автобуси експлуатуються в основному приватними транспортними компаніями.
• Міські автобуси експлуатуються підприємствами громадського транспорту для місцевого сполучення.

Міжміські автобуси в основному експлуатуються приватними операторами для чартерного або планового міжміського сполучення. Парки таких операторів, як правило, невеликі, і тому обладнання купується в невеликих кількостях. Ці автобуси використовуються для перевезень на великі відстані по магістралях, де дозволена висока швидкість. Тому до аеродинаміці цих автобусів висуваються жорсткі вимоги в області витрати палива і шуму. Крім того, особлива увага приділяється комфорту пасажирів і естетиці, а висота автобуса збільшується через наявність багажного відсіку. Сегмент громадського транспорту зовсім інший. Ці автобуси, як правило, експлуатуються державними компаніями, такими, що відповідають за внутрішньоміське повідомлення. Парки компаній великі, і, отже, їм потрібна більша кількість обладнання. Одна тільки вартість автобусів вже стає серйозною проблемою. Витрата палива для міських автобусів також важливий, але короткі маршрути і низькі швидкості дозволяють пом'якшити вимоги до аеродинаміці і формі лобових стекол. Однак для водіння при інтенсивному русі потрібна хороша оглядовість. А для скорочення викидів потрібні рішення з меншою вагою, що дозволяють використовувати більш тонкі лобові і бічні стекла. Оскільки першорядне значення має вартість, проектувальники прагнуть до простих форм, рентабельним конструкціям і ефективним ланцюжках поставок, що враховує послуги заміни і витрати. Весь ринок автобусних лобових стекол щодо обмежений, тому виробникам скла доводиться обслуговувати обидва сегмента, щоб залишатися конкурентоспроможними. Щоб задовольнити потреби обох сегментів, виробнику потрібно обладнання, що дозволяє обробляти дуже малі партії або навіть одиничні вироби. У цій статті подано короткий огляд еволюції обладнання для моллірування, а також опис сучасних рішень для обробки лобових стекол.

Від одиничного лобового скла до серійного виробництва

Розвиток серійного виробництва для створення виробів більш складної форми

Значення технології виготовлення рамок моллірованія

Регулювання нагріву - лише частина процесу. Іншою важливою складовою є технології, пов'язані з рамками моллірованія. Тонке скло великого розміру необхідно підтримувати на етапі попереднього нагрівання. Потім опорна частина поступово відходить від скла в секції моллірованія, де починається формування. На сьогодні найбільш поширеним способом є підтримка за допомогою рамки, яка відходить від скла і опускається за допомогою автоматизованої центральної опори. Круті загини зазвичай виконуються з використанням додаткових нагрівачів і шарнірних рамок з противагами. Повторюваність форми загинів крил може бути поліпшена за допомогою автоматичного пристрою управління загинами, яке утримує вантажі і поступово опускається під час моллірованія. Сучасна піч оснащується повністю автоматичним пристроєм управління загинами, яке можна контролювати зовні відповідно до конкретного рецептом. Чорне чорнило на поверхні скла поглинають теплове випромінювання більш ефективно, ніж прозорі ділянки, що ускладнює процес нагріву. Різниця температур компенсується за допомогою поглинаючих пластин або теплових екранів на рамках.

Комбінування способів управління для досягнення найкращих результатів

Оптична якість і точність форми стають все більш важливими критеріями для виробників автобусів. Традиційне кріплення за допомогою гумового ущільнення дозволяло використовувати великі допуски, ніж вклеювання, що використовується сьогодні. Вклеєні скло стає конструкційної частиною кузова, тому технологічні допуски скорочуються. В автоматичній печі кожне лобове скло згинається відповідно до запрограмованого рецептом, який визначає потужність і схему нагріву, час запуску, час охолодження і інші параметри для кожного етапу технологічного процесу. Етапи техпроцесу контролюються або за часом, або по температурі повітря, або по температурі скла. Автобусні лобові стекла, як правило, молліруются в змішаних або коротких виробничих циклах. Найкращі результати досягаються при використанні комбінованого контролю над температурою скла і часом нагріву. Оскільки основний процес і формування виконуються відповідно до температури скла, виміряної оптичними інфрачервоними пірометрами, переміщення пускових пристроїв і управління ними можуть здійснюватися на основі уставок часу. При попередньому нагріванні управління на основі температури повітря забезпечує достатню точність. Цікава інновація в галузі управління заснована на вимірюванні положення скла або його провисання під час моллірованія. Охолодження може запускатися в будь-якій точці під час згинання, що додатково покращує повторюваність процесу. Вирішальне значення має симетричний нагрів, особливо при Молліровання двох скляних половин в одному вагоні. Гарантований симетричний нагрів можливий при використанні системи вирівнювання температури. Система складається з двох симетрично розташованих пірометрів. Алгоритм управління порівнює температуру кожної половини і компенсує виміряну різницю.

Збереження конкурентних переваг за рахунок нових конструкцій і технологій

Середній розмір скла, а також загальна кількість скла, використовуваного в автобусах, постійно зростають. Замість простого одиночного лобового скла сучасний двоповерховий автобус може мати до трьох стекол тільки спереду: саме лобове скло, скло маршрутовказувачі і верхнє лобове скло. Інтеграція таких нових технологій, як системи нагріву, покриття, антени і системи відображення, відкриває перед виробниками скла нові виробничі можливості. Замість того щоб продавати прості шматки ламінованого скла, виробники майбутнього зможуть продавати прозорі компоненти з додатковими функціональними можливостями. Ці тенденції зумовлюють більш жорсткі вимоги до обладнання для обробки автобусного лобового скла і контролю виробництва. Щоб залишатися конкурентоспроможними, виробники скла повинні продовжувати розвивати своє обладнання і адаптувати процеси до нових, постійно мінливих вимог ринку.

Хочете дізнатися більше?