Виробництво багета для натяжних стель, пластвеб
Всім доброго часу доби! У сьогоднішньому пості мова піде про виробництво багета для натяжних стель - за останній час корисної інформації накопичилося достатньо. Але спочатку кілька слів про самі натяжні стелі. Відомо, що натяжні стелі являють собою міцну декоративну плівку з полівінілхлориду, просочену поліуретаном, в якій відсутній кадмій. Товщина такої плівки становить 0,16 - 0.22мм, і для кріплення на стелю її натягують на алюмінієвий або пластиковий багет (пристінний багет).
Виробництво натяжних стель поділяють на три етапи:
1 розкрій полотен;
2 зварювання декількох полотен в єдине ціле;
3 приварювання по периметру полотна гарпуна.
На першому етапі найважливішим є, щоб заміряє точно зняв необхідні розміри - по ним розкрій здійснюється за допомогою спеціального програмного забезпечення, що дозволяє отримати бездоганну точність готового стелі.
Другий етап - зварювання полотен, виконується за допомогою високоточної струму. Даний спосіб найбільш просунутий, він дозволяє виготовляти міцні натяжні стелі, при цьому з'єднувальні шви практично не поступаються по міцності й еластичності решті матеріалу.
Приварювання гарпуна слід приділити особливу увагу, оскільки з його допомогою весь натяжна стеля буде кріпитися до пристінний профіль (багета).
У більшості випадків (особливо якщо звертаєтеся в компанію з багатим досвідом і перевіреною репутацією), комплектуючі для натяжних стель виготовляють з першокласних матеріалів, у відповідності з усіма нормами і вимогами, що гарантує відмінну якість комплектуючих. Проте, щоб натяжна стеля не доставив вам ніяких турбот протягом якомога довшого часу, раджу при виборі (як стель, так і комплектуючих), попросити компанію-реалізатора показати відповідні сертифікати, і обов'язково видати гарантію на придбану продукцію.
В комплектуючі для підвісних стель входять:
- пристінний багет (алюмінієвий, або пластиковий);
- гарпун, сумісний з усіма типами багетів, його виробляють в природному для ПВХ колере - після монтажу натяжних стель гарпун непомітний;
- декоративна маскувальна стрічка, що закриває зазори між стіною і стелею, сьогодні випускається у великій кількості квітів.
Відкриваємо виробництво гарпуна і багета для натяжних стель
Яке вибрати устаткування для виробництва багета для натяжних стель - в плані одношнековий або двухшнековий екструдер? Однозначно можу сказати, що двухшнековий краще переробляє матеріал (без різниці вторинка, первинка, порошок або драбло). Але двухшнековий завжди дорожче, ніж одношнековий.
Перш ніж почати виробництво багета (гарпуна), потрібно визначиться з вихідним матеріалом - порошок або подріблена. Тут треба вважати. Дробленка це готовий продукт (до речі, для
Ось оптимальна рецептура:
- 100 частин ПВХ;
- 15-20 частин крейди;
- 3-4 частини стабілізатора;
- 2-2.5 частини модифікатора;
- 0.3 частини мастила;
- 0,2-0,25 частин поліетиленового воску;
- 0,2-0,3 частини оксіленового поліетиленового воску;
- 0,15-0,25 частин стеарату кальцію;
- 1-2 частини діоксиду титану (якщо ви екструдіруете кольоровий багет, то замість діоксиду титану потрібно додати барвник згідно з рекомендаціями).
Технологія виробництва багета така: в зазначених вище пропорціях компоненти кидаєте в гарячий бак змішувача, там при температурі 120-140 градусів перемішуєте від 5 до 15 хвилин (у
турків цикл змішування близько 15-и хвилин, у китайців 15-20, у німців «МТА» - 5 хвилин, у італійців «Плазмек» або «Аріостея» - 6-8 хвилин). Потім скидаєте суміш в холодний бак змішувача і охолоджуєте до 40 градусів. Звертаю увагу: обсяг холодного бака повинен бути в 2-3 рази більше гарячого (на випадок аварійного скидання). Далі з холодного скидається в бігбег або норію, для подальшої передачі в бункер екструдера. Готова суміш повинна вистоятися близько 12 годин.
Вище я навів стандартну, перевірену рецептуру, потім, коли ознайомлення з її приготуванням, можете поекспериментувати на здешевлення.
Ще одним мінусом змішання є наявність в повітрі великої кількості пилу з ПВХ і крейди, яка буде осідати на всьому виробництві - поки не навчитеся з нею боротися, шлюбу може бути дуже багато. Загалом, на місці початківців я б вибрав придбання дешевої оконкі, її якісне передрабліваніе, покупку більш швидкісного двухшнековие екструдера з фільєри.
Далі вам потрібно екструдер (екструзійна лінія) для виробництва багета (гарпуна) ПВХ. Якщо ви знайдете хороший б / у екструдер турецького виробництва, вважайте за щастя - можете, звичайно, пошукати, але залишився тільки повний непотріб. У мене один знайомий купив, потім шнек поміняв, нагрівачі, в результаті цей екструдер йому за ціною нового вийшов. Я рекомендую двухшнековий турецька екструдер MCV 55 (продуктивність до 60 кг / год) серії економ - такий екструдер застосовується для екструзії гарпуна або багета в один струмок, при швидкості близько 5 м / хв з вагою 0.2 кг / м.п. Що б випускати в два струмка, потрібно двухшнековий екструдер MCV 67 (продуктивністю до 120-140 кг / год) серії економ. Такий екструдер застосовується для екструзії багета в два струмка, при швидкості 5-6 м / хв з вагою 0.2 кг / м.п.
У разі китайського екструдера нічого хорошого або поганого розповісти не можу, так як після їх покупки в Китаї, через півроку все це продають на Авито. Іноді, щоб почати виробництво пластикового багета (гарпуна), новачки беруть одношнекового «китайця», а потім дивуються, чому багато браку і мало хорошого продукту, абсолютно не розуміючи, що навіть дробленку одношнековий «китаєць» перетравлює погано.
При виборі дробарок рекомендую звернути увагу на італійські (оптимальними вважаю «Триа» - проблем ніяких, потрібно тільки своєчасно переточувати ножі), в крайньому випадку - турецькі дробарки. До речі, у одного варто турецька дробарка, вона два роки дробить на ній підвіконня - поки не скаржився. Каже, ножі необхідно точити через такі ж проміжки часу, як і у італійських дробарок. Орієнтовна продуктивність таких дробарок на сітці 10 мм становить 350 кг / год, на сітці 5 мм - близько 250 кг / год.
Китайські дробарки також надійні, як і китайські екструдери. Тобто ніяк. Я купував їх тричі, і можу сказати, що вигідна тут - тільки ціна. Через тиждень починається: то редуктор полетить, то ножі почнуть кришитися (нові ножі близько тисячі доларів, два рази за рік на одній міняв), продуктивність в п'ять разів менше паспортної (переплатив в зарплаті робочим), постійно стопор - довелося міняти. Загалом, констатую факт, виходячи з власного (тривалого і гіркого) досвіду: купите китайську дробарку - будете так само витрачати час і гроші на ремонт, за рік викладіть ще одну таку вартість. І ще один гол у ворота китайських товаришів: якщо будете виходити з бізнесу, вам легше буде продати італійську або турецьку дробарку по цілком прийнятною вартістю. Б / у Китай ніхто не купить.
Що гойдається вибору фільєри - якщо купуєте екструзійну лінію в «мікросайті», фільєру треба брати тут же (краще замовляти через «мікросайті», оскільки дана компанія самостійно вибирає виробника фільєр, хто на даний момент краще і якісніше робить). Уточню - що про фільєру потрібно питати. Замовити екструдер разом з фільєри дуже зручно, оскільки можна відразу перевірити їх працездатність на місці (настійно рекомендую все перевіряти особисто і грунтовно) - в разі чого вам її швидко виправлять. До речі, цей момент обов'язково прописати в контракті і нагадати перед випробуваннями на заводі. Ще один нюанс - можна попросити запчастин на рік вперед (шнека нехай не пропонують, вам цих вистачить на три роки), кілька тисяч євро там - це дешевше, ніж тут постійно купувати втридорога. Також непоганим варіантом стане замовлення фільєри в Йошкар-Олі, у компанії «Техоснастка». Цілком можливо, заощадите, але на якість ніхто не скаржився.
І останнє: щоб налагодити виробництво профілю для пластикових вікон, будуть потрібні компресорне і охолоджувальний обладнання - в принципі, їх придбання не є понад принциповим, але все ж. Для старту цілком вистачить недорогого компресора, як і чилера. Коли виробництво розростеться, і у вас буде близько десятка ліній екструзії, можна подумати про покупку якісного компресора і чилера, що допоможе заощадити гроші.