точність обробки
Як швидко накачатся?
Як позбавиться від зайвої ваги?
Як накачати прес?
Якість обробки деталей машин визначається двома критеріями: точністю обробки і шорсткістю оброблених поверхонь.
Під точністю обробки розуміє ступінь відповідності виготовленої деталі заданих розмірів і форми. У більшості випадків форма деталей визначається комбінацією відомих геометричних тел: циліндричних, конічних, площин і т. Д. Можна встановити такі основні критерії відповідності деталі заданим вимогам:
- точність форми. т. е. ступінь відповідності окремих поверхонь деталі тим геометричних тіл, з якими вони ототожнюються;
- точність обсягів поверхонь деталі;
- точність взаємної розташування поверхонь
Відхилення форми і розташування поверхонь
Відхилення форми реальної поверхні від номінальної, т. Е. Заданої кресленням, оцінюється найбільшою відстанню D між точками реальною поверхні і номінальною, виміряним по нормалі до останнього. Відхилення форми і розташування поверхонь регламентуються ГОСТом. Найбільш часто зустрічаються з них:
Відхилення від площинності:
- Опуклість - відхилення від прямолінійності, при якому видалення всіх точок реального профілю від прилеглої прямої зменшується від краю до середини (рис. 1, а, в);
- Увігнутість - відхилення від прямолінійності, при якому видалення всіх точок реального профілю від прилеглої прямої збільшується від краю до середини (рис. 1, б, г).
Відхилення від круглості:
- Овальність - відхилення від круглості при якому реальний профіль являє собою овалообразной фігуру, найбільший і найменший діаметри якої знаходяться у взаємно перпендикулярних напрямках (рис.1, д);
- Ограновування - відхилення від круглості при якому реальний профіль являє собою багатогранну постать (рис.1, е).
Малюнок 1. Визначення величини відхилення форми
Відхилення профілю поздовжнього перерізу - характеризуються Непрямолінійність і непаралельністю утворюють:
- Конусообразность - відхилення профілю, при якому утворюють прямолінійні, але не паралельні (рис. 2, а);
- Бочкообразность - відхилення профілю, при якому утворюють Непрямолінійність, а діаметри збільшуються від країв до середини перерізу (рис. 2, б);
- Седлообразно - відхилення профілю, при якому утворюють Непрямолінійність, а діаметри зменшуються від країв до середини перерізу (рис. 2, в).
Малюнок 2. Відхилення профілю поздовжнього перерізу
Малюнок 3. Відхилення розташування
Відхилення розташування характеризується відхиленням реального розташування поверхонь (осей) від їх номінального розташування:
- Торцеве биття - різниця D найбільшого і найменшого відстаней від точок реальної торцевої поверхні, до площини, перпендикулярної базової осі обертання (рис. 3, а);
- Радіальне биття - різницю найбільшого і найменшого відстаней від точок реальної поверхні до базової осі обертання в перерізі, перпендикулярному цій осі;
- Неперпендикулярність осей або осі і площини - відстань D (Рис. 3, в) між осями або віссю і площиною на заданій довжині; Наприклад: = 0,025 мм на 100 мм довжини.
- Непараллельность вісі обертання і площині - різниця А-У найбільшого і найменшого відстаней між віссю і прилеглої площиною на заданій довжині (Рис. 3, г);
- Неспіввісність - найбільша відстань D (Рис. 3, е) між віссю розглянутої поверхні і віссю базової поверхні на всій довжині розглянутої поверхні або відстань між цими осями в заданому перерізі.
Скільки можна возитися з важкими меблями ?!
Берги сили, живи з комфортом. Будь в тренді! Надми диван!
Їдеш на пляж? Позбудься піску в машині і на речах!
Захопи пляжну підстилку Анти - пісок.
Фактори, що визначають точність обробки
Похибка - Відхилення параметрів реальних поверхонь деталі від заданих на кресленні ще називається похибкою В результаті невідповідності дійсних рухів заготовки та інструменту рухам, передбаченим кінематичною схемою верстата, виникає похибка обробки.
До складу похибки обробки входять:
- похибка роботи верстата, що виникає внаслідок неточності кінематичної схеми верстата і його окремих вузлів;
- похибка настройки, що виникає від неправильності взаємного розташування інструменту та заготовки, а також від неточності регулювання упорів і зупинок.
Погрешностть настройки складається з:
- неточності настройки ріжучого інструменту;
- зносу ріжучого інструменту;
- пружних деформацій технологічної системи верстат-пристосування-інструмент-деталь (СНІД);
- температурних деформацій вузлів верстата, оброблюваної заготовки і ріжучого інструменту.
Точність настройки верстата і ріжучого інструменту
При зміщенні різця на розмір а вгору-вниз щодо осі верстата (рис. 4) діаметр D заготовки збільшується.
Биття обертових центрів верстата приводить до биття оброблюваних поверхонь заготовки щодо осі центральних отворів. При перестановці обробленої заготовки на інший верстат з іншим биттям центрів може виникнути відхилення від співвісності у заготовок, що обробляються в різних умовах.
Жорсткість технологічної системи
Жорсткістю технологічної системи називають ставлення радіальної сили різання Py, спрямованої перпендикулярно оброблюваної поверхні, до зміщення y ріжучої кромки інструменту щодо оброблюваної поверхні заготовки в тому ж напрямку:
Під впливом сили різання виникає пружна деформація елементів технологічної системи СНІД (вигин і стиск різця, вигин заготівлі і т.п.). Якби під дією сил різання заготівля і інструмент не деформувалися, то оброблена поверхня мала б форму циліндра діаметром d (рис.5).
Однак, в результаті пружних деформацій різця і заготовки діаметр обробленої поверхні буде відрізнятися від заданого на розмір похибки -. Ця похибка тим більше, чим більше величини сил, чим більше виліт різця. У різних точках оброблюваної поверхні жорсткість технологічної системи різна. Наприклад, при консольному закріпленні в 3-х кулачковому патроні жорсткість деталі буде зменшуватися в міру віддалення від патрона. Отже, при обробці з поздовжньою подачею стрілка прогину деталі від дії сил різання змінюватиметься по довжині оброблюваної поверхні, і ми отримаємо похибка форми деталі - конус замість циліндра (див. Рис. 6).
Деформації ріжучого інструменту, що залежать від величини його вильоту з резцедержателя, особливо позначаються при розточування глибоких отворів (рис. 8).
Підвищення жорсткості технологічної системи - неодмінна умова використання високопродуктивних режимів різання і підвищення точності обробки.
Вплив на точність обробки температури та інших факторів
У процесі різання ланки технологічного системи нагріваються, що призводить до виникнення температурних похибок. Так, внаслідок нагріву інструменту подовжується його ріжуча частина, що призводить до виникнення похибки форми і розмірів при обробці довгого поверхонь.
Виділення тепла при різанні призводить до нагрівання оброблюваної заготовки, причому - чим довше заготівля, тим нерівномірніше вона нагрівається. Отже, змінюється її форма і розміри, що вносить додаткову похибку обробки.
Температура нагріву оброблюваної заготовки залежить від кількості теплоти, що надходить в заготовку, яка в свою чергу залежить від маси заготовки, теплоємності її матеріалу, режиму різання. Чим більше маса заготовки, тим менше вона схильна до температурних деформацій.
При роботі верстата виділяється теплота через тертя в вузлах і підшипниках, внаслідок чого нагріваються деталі верстата і його механізми. У токарно-гвинторізного верстата головним чином нагрівається передня бабка. Задня бабка, супорт і станина нагріваються незначно. Зважаючи на великі мас частин верстата відбуваються повільні температурні деформації, які незначно впливають на точність обробки.
Великий вплив на точність обробки надає розмірний знос ріжучого інструменту в напрямку нормалі до оброблюваної поверхні. Величина зносу залежить від шляху, пройденого різцем за період його стійкості, тобто шляху різання:
[М], де швидкість різання, м / мін.
Характеристикою інтенсивності розмірного зносу є відносний знос (напівтемних), тобто розмірний знос припадає на 1000 м шляху різання:
Відносний знос має складну залежність від швидкості різання (см. Рис. 9). У зоні низьких швидкостей (50 м / хв) він досить великий; при зростанні швидкості різання він зменшується, досягаючи мінімуму при оптимальному значенні. Подальше зростання швидкості різання приводить до збільшення відносного зносу.
Залежність швидкості зношування від часу роботи інструменту має такий вигляд (див. Рис. 10). На початку роботи різець зношується значно інтенсивніше. Початковий знос можна врахувати, додаючи до шляху різання довжину.
Тоді розмірний знос можливо визначений за формулою: