Технологічний процес ремонту обладнання
Загальна характеристика виробничого процесу ремонту обладнання
Виробничий процес ремонту обладнання складається з підготовчих, основних технологічних і супутніх про-процесів.
Технологічні процеси ремонту, незважаючи на велику різно-образие обладнання, зазвичай представляються в загальній структурі виробничого процесу в такій послідовності:
1) приймання в ремонт;
2) зовнішня очистка та миє устаткування;
3) розбирання обладнання на агрегати, складальні одиниці і де-талі;
4) мийка складальних одиниць і деталей;
5) контроль і дефектовка деталей;
6) ремонт деталей;
7) комплектування складальних одиниць і агрегатів;
8) складання, регулювання, обкатка і випробування агрегатів;
9) складання, регулювання, обкатка і випробування обладнання цілком;
10) забарвлення обладнання;
11) здавання відремонтованого обладнання в експлуатацію.
Ступінь розчленованості виробничого процесу ремонту обладнання залежить від його конструкції, програми ремонту, со-стояння ремонтної бази підприємства та його можливостей по при-потягу спеціалізованих ремонтних підприємств.
Прийом обладнання, не будучи чисто технологічної операци-їй, має істотне значення в загальному виробничому процес-се ремонту. Тому вона повинна виконуватися відповідно до офі-соціальними, узгодженими технічними умовами (ТУ), заздалегідь відомими і ремонтникам і власникам обладнання. В ТУ на ремонт викладаються всі основні вимоги, яким повинні задоволь-летворять обладнання, вузли, агрегати, що надходять в ремонт: на-відмінність технічної та супровідної документації (паспорти, акти та ін.); стан зовнішнього вигляду; комплектність; допустимі механічні та інші пошкодження; стан забарвлення, кріплень і т. п .; наявність і відсутність робочих рідин і ін.
Приймання обладнання повинна оформлятися відповідним актом, підписаним представниками ремонтує і експлуатують-рующей обладнання організацій (підрозділів підприємства, якщо ремонт проводиться власними силами).
Підготовка до ремонту обладнання починається з контролю його технічного стану. За результатами контролю рекомендується со-ставлять попередню дефектну відомість, що представляє собою документ встановленої (або довільної) форми, в кото-ром наводиться перелік деталей, вузлів, імовірно біля-службовців ремонту, заміни. Тут же вказуються обсяги, трудомісткість і вартість ремонтних робіт. На підставі попередньої дефек кімнатній відомості складаються або уточнюються ТУ на ремонт деталей, вузлів, проектуються технологічні процеси ремонту деталей, спеціальні інструменти, пристосування. У процесі розбирання обладнання, визначення справжнього стану його складових час-тей попередня дефектна відомість уточнюється, доповнюється і після затвердження стає остаточною, робочої.
По суті дефектна відомість є документом, основою проектування (або коригування) виробничого процесу ремонту обладнання, яке включає в себе розробку технологічних процесів і технічних умов на кожен вид робіт, з-дання технічних завдань на розробку конструкцій нестан-дартного обладнання, оснащення і т. п. Основу підготовки та реалі-зації виробничого процесу ремонту обладнання становить його технологічна підготовка.
Розбирання обладнання є початковим етапом виробниц-ного процесу ремонту. Правильна організація і висока якість виконання розбірних робіт роблять значний влі-яние на тривалість, трудомісткість і якість ремонту.
Залежно від характеру зносу і пошкодження деталей обору-нання і номенклатури деталей, що вимагають дефектації, ремонту або заміни, розбирання може бути часткова (з різною глибиною) або повна. Часткове розбирання має місце при поточному і середньому ремонтах, повна - при капітальному ремонті.
Вихідною документацією для проектування технологічного процесу розбирання є:
- посібник з ремонту;
- Інструкція з експлуатації;
- норми часу на виконання окремих операцій, прийомів, переходів.
Робочою документацією для розбирання є:
- посібник з ремонту.
Технологічні карти та схеми розбирання встановлюють послідовно-вательность і рівень глибини розборки. У технологічній карті зазначаються:
1) послідовність операцій, переходів, прийомів (в повели-тельном способі);
2) обладнання, що застосовується, інструмент, пристосування;
3) основні технічні умови, які необхідно виконувати при розбиранні: вимоги до комплектації; вимоги до не-знеособлення; вказівки щодо нанесення міток, рисок або інших позначок, які використовуються при подальшій збірці; вказівка про видалення мастил; технологічні зусилля, моменти, напрямки докладання зусиль і т. п .; порядок відкручування кріпильних деталей та ін .;
4) норми часу на операції, прийоми.
Схеми розбирання складаються в разі ремонту складного або но-вого для даного підприємства обладнання, а також в разі недо-тнього кваліфікації ремонтних робітників.
Деталі і складальні одиниці показують на схемі умовними позначеннями. На рис. 6.3 дані умовні позначення деталі і складальної одиниці.
Мал. 6.3. Умовне позначення деталі і складальної одиниці:
1 - найменування деталі або складальної одиниці по специфікації складального межах пані або каталогу; 2 цифрове позначення (код) деталі або складальної одиниці по специфікації складального креслення або каталогу; 3 - кількість знімаються з вироби деталей або складальних одиниць при виконанні даної операції або переходу
Схема розбирання вироби являє собою ієрархічне дере-під станів об'єкта розбирання (рис. 6.4). Складається схема зліва направо від вироби в зборі до базової деталі (базової складальної одиниці).
Схема розбирання використовується також для складання виробу. У цьому випадку послідовність збірки визначається рухом по схемі справа наліво.
Для забезпечення необхідної якості розбірних робіт необ-обхідно, щоб робочі знали і дотримувалися основні вимоги і пра-вила:
1. Слюсарі, які виконують розбирання обладнання, повинні хоро-шо знати його конструкцію і принцип дії.
2. Розбирання слід вести строго за схемою або карті, а при їх від-присутність - в такому порядку:
- спочатку виріб поділяють на складові частини - великі збі-Рочной одиниці;
- одночасно з цим з вироби знімають деталі, що не входять ні в одну складову частину (кришки, кожухи, ремені та ін.);
- потім складові частини розбирають на більш дрібні складальні одиниці і великі деталі;
- дрібні складальні одиниці розбирають, при необхідності, на деталі (за участю в процесі розбирання декількох робочих розбирання дрібних складальних одиниць може відбуватися парал-лельно).
3. Застосування прийомів та інструменту, що призводять до поврежде-нию деталей, неприпустимо.
4. Складальні одиниці, що вимагають специфічну технологію ремонту, після зняття з обладнання повинні направлятися в ре-монт в комплектному вигляді.
5. Всі кріпильні деталі слід складати і зберігати на час ре-монта окремо від інших деталей по можливості, видів і розмірів.
6. Деталі, які при виготовленні обробляють в зборі (з-вместно), а також приробиться під час експлуатації та придатні до подальшої роботи, не слід розкомплектовувати.
7. При розбиранні слід дотримуватися чистоти, монтажні мітки і ризики ретельно оберігати від знищення.
8. При розбиранні необхідно користуватися справним инструмен-те. Інструмент і пристосування повинні відповідати техно-логічним вимогам (універсальний або спеціальний, розмір, номер, матеріал і ін.).
9. Великі і важкі складальні одиниці і деталі слід сни-матір і переміщати з використанням вантажопідіймальних механізмів.
10. Слюсарі повинні добре знати способи виконання розбірних операцій і володіти прийомами таких робіт, як: роз'єднання щільних і пресованих сполучень; роз'єднання корродировать-них різьбових з'єднань; видалення поламаних (зрізаних) паль-ців, шпильок, болтів і ін.