Опис технологічного процесу виготовлення мильної стружки на лінії «джет», обробка туалетного

Технологічний процес включає наступні основні стадії:

- зберігання жирової сировини;

- дозування рецептурних інгредієнтів;

- омилення нейтральних жирів каустичною содою в реакторі;

- охолодження мила і формування гранул (пеллет).

Жирова сировина для виготовлення стружки зберігають в жірохраніліще, перед рецептурним набором його нагрівають.

Жирова сировина перекачують насосом через витратомір в ємність з мішалкою, розраховану кількість каустичної соди подають в ємність. Потім через фільтри набір жирової сировини і розчин каустичної соди із заданою швидкістю подають в Емульсатори «Джет». У Емульсатори за рахунок упорскування гострого пара відбувається формування однорідної емульсії. При необхідності коригування концентрації розчину каустичної соди на Емульсатори подають розрахункову кількість води. На виході з Емульсатори суміш надходить в миловарний котел на доомиленіе. При необхідності в миловарний котел вводять поверхнево-активні речовини, відбілювачі та інші добавки. Процес протікає при інтенсивному вертикальному перемішуванні шнековой мішалкою і температурі 80-900С. Однорідне стан емульсії підтримується невеликим припливом гострого пара. По закінченню процесу миловаріння отримане мило самопливом направляють в буферну ємність, звідки роторним насосом мило подається на вальцьову машину. Мило рівномірно розподіляється між вулицями тонким шаром, який швидко охолоджується до 300С і твердне. Охолоджене і затверділе мило зішкрябується з вальців у вигляді пластівців, які падають в двухшнековий гранулятор і виходять з нього у вигляді мильних гранул. Отримані гранулят подаються в проміжний бункер для їх зберігання, звідки далі надходять на обробку.

Процес виробництва мила на Емульсатори «Джет» відбувається протягом 40-60 хв, що значно швидше способів періодичного миловаріння. Але ця технологія вимагає дуже чистої сировини і дуже точного розрахунку всіх компонентів, так як при виготовленні мила в Емульсатори немає можливості коригування отриманої мильної основи. Також при виробництві мила таким способом, утворений в результаті реакції омилення, гліцерин залишається в мильній основі, що не дозволяє його додатково використовувати.

Обробка туалетного основи

Головним завданням обробки є перетворення розплавленої гарячої туалетного основи в тверді бруски мила, правильної геометричної форми.

Процес обробки мильної основи включає в себе наступні стадії:

- змішування з різними добавками (отбеливателями, барвниками, антиокислювачами, ароматами і т.д.);

- механічна обробка мильної маси (перетирання і ущільнення);

- різання на шматки і штампування;

На виробництвах частіше застосовують потокові лінії обробки мильної основи або лінії безперервної дії.

На лініях безперервної дії обробка мильної основи здійснюється наступним чином. Мильна основа з милосборніка насосом пропускається через фільтр і надходить в живильний бачок. З живильного бачка насосом мильна основа подається в темперіровачную колонку, де підігрівається глухим паром до 130-160оС [8]. Далі нагріта мильна маса надходить в вакуум-сушильну камеру, де мило втрачає деяку кількість вологи і кристалізується. Затверділе мило зрізається ножами зі стінок вакуум-сушильної камери і падає в конусну частину вежі, яка з'єднана з двоступінчастим шнек-пресом. В шнек пресі мильна стружка двічі перетирається, пресується і продавлюється через порівняно вузькі щілини в ґратах шнек-преса і пріобрітает форму гранул. Мильні гранули транспортуються в збірну ємність, з якої потім вони потрапляють в наступний двоступеневий шнек-прес, де змішуються з різними добавками. На виході з цього шнека виходять «джгути», які далі надходять в одногвинтової шнек-прес, де відбувається остаточна обробка мила. Пройшовши кілька стадій механічної обробки в шнек-пресах мило добре перетирається і ущільнюється. На виході з останнього шнека виходять, так звані, мильні штанги, які далі розрізають на шматки заданої форми. Окремі шматки мила підсушуються, штампуються і подаються на упаковку.

Обробка мильної основи на поточних лініях. Особливістю цих ліній є те, що сушка попередньо охолодженого мила здійснюється на стрічкових транспортерах, а механічна обробка на двох вальцьових пілірних верстатах і Одногвинтові шнек-пресі.

Такий спосіб сушіння, на відміну від вакуум-сушильної камери ні забирає з повітрям мильну пил з-за низької швидкості потоку повітря, але процес є більш тривалим і менш ефективним.

Перевага вальцьових верстатів перед шнек-пресами полягає в тому, що мильна маса, перетирають між валками краще змішується з добавками і має більш щільну кристалічну структуру, що покращує властивості мила.

Таким чином, для виробництва туалетного мила обрана схема включає варіння туалетного основи періодичним непрямим методом і обробку основи на безперервній лінії ЕЛМ.

Цей вибір обумовлений такими факторами:

- сировину. У миловарінні основними видами сировини є тваринні жири, Саломаси, пальмова олія і його похідні. Ці види сировини часто містять безліч домішок і тому для безперервного способу отримання мильної основи не підходять, так як вимагають додаткової очистки;

- асортимент. Висока конкуренція на ринку косметичних продуктів змушує підприємство постійно розширювати асортимент, виробляти нові види мив, з покращеними властивостями або новими добавками. Безперервна лінія отримання мильної основи не дозволяє часто міняти асортимент, так як це вимагає великих витрат часу і коштів;

- можливість регулювання процесу. Тобто при необхідності в періодичному процесі можна провести додаткову висолку або доомиленіе;

- безперервність обробки мильної основи компенсує витрати часу на періодичний процес варіння основи;

- обробка на лінії ЕЛМ відбувається швидше, ніж на потокової, а отже вимагає і менших енерговитрат.

Обрана схема є однією з найпоширеніших в миловарінні, вона не складна в аппаратурном оформленні та експлуатації, дозволяє часто міняти асортимент і коригувати процес миловаріння. Основний недолік схеми - тривалість процесу варіння основи туалетного мила, але він компенсується можливістю безперервної обробки мильної основи.