Методи і засоби контролю розмірів деталей

Стан деталей і сполучень можна визначити оглядом, перевіркою на дотик, за допомогою вимірювальних інструментів і іншими методами.

В процесі огляду виявляють руйнування деталі (тріщини, викришування поверхонь, злами і т.п.), наявність відкладень (накип, нагар і т.п.), текти води, масла, палива. Перевіркою на дотик визначають знос і зминання ниток різьблення на деталях, ЕЛАС-тичность сальників, наявність задирів, подряпин і інших дефек-тов. Відхилення сполучень від заданого зазору або натягу де-талей від заданого розміру, від площинності, форми, профілю і т.д. визначають за допомогою вимірювальних інструментів.

При виборі засобів контролю слід використовувати засоби, еф-ність для конкретних умов і регламентовані государ-чими стандартами і стандартами підприємств.

Залежно від виробничої програми, стабільнос-ти Реальні показники можуть відрізнятися можуть бути використані універс-ні, механізовані або автоматичні засоби контролю. При ремонті найбільшого поширення набули універс-ні вимірювальні прилади та інструменти. За принципом дей-наслідком вони можуть бути розділені на наступні види.

Механічні прилади - лінійки, штангенциркулі, пру-жінние прилади, мікрометричні і т.п. Як правило, механічні-етичні прилади та інструменти відрізняються простотою, високою надійністю вимірювань, однак мають порівняно невисоку точність і продуктивність контролю. При вимірах необхідно дотримуватися компараторного принцип, згідно з яким необхідно, щоб на одній прямій лінії розташовувалися вісь шкали приладу і контрольований розмір перевіряється деталі, тобто лінія вимірювання повинна бути продовженням лінії шка-ли. Якщо цей принцип не витримується, то перекіс і непарал-лельность напрямних вимірювального приладу викликають зна-ве похибки вимірювання.

Оптичні прилади - окулярні мікрометри, вимірювач-ні мікроскопи, Коллимационная і пружинно-оптичні прилади, проектори тощо За допомогою оптичних приладів досягає-ся найвища точність вимірювань. Однак прилади цього виду складні, їх настройка і вимір вимагають великих витрат време-ні, вони дороги і часто не володіють високою надійністю.

Пневматичні прилади - довгоміри. Цей вид прилади-рів використовується в основному для вимірювань зовнішніх і внут-них розмірів, відхилень форми поверхонь (в тому числі внут-ренних), конусів і т.п. Пневматичні прилади мають високу точність і швидкодію. Ряд вимірювальних завдань, наприклад точні вимірювання в отворах малого діаметра, вирішується толь-ко приладами пневматичного типу. Однак прилади цього виду найчастіше вимагають індивідуальної тарировки шкали з викорис-танням еталонів.

Електричні прилади набувають все більшого розповсюдження-ня в автоматичній контрольно-вимірювальної апаратури. Перспективність приладів обумовлена ​​їх швидкодією, можливістю документування результатів вимірювань і зруч-ством управління.

Рис.39. Дефектувальних калібри: а - скоба; б - пробка; в - калібр для перевірки ширини паза шліцьовій втулки; г - калібр для перевірки ширини сегментного шпоночно паза; д - набір калібрів для перевірки ширини пір-шневих канавок

В процесі зношування деталі набувають неправильну форму, тому максимальний місцевий знос може бути обна-Ружені тільки неповної пробкою або скобою. Застосування для де- фектовкі повних пробок або Калибровая кілець неприпустимо. При дефектації деталей широко використовують граничні Каліб-ри (рис.).

Дефектувальних калібр - непрохідний. При вимірі нових деталей непрохідний калібр тільки в рідкісних випадках (при шлюбі деталі) входить в деталь або надаватися на неї. У той же час дефектувальних калібр входить в значне ко-личество зношених деталей (або надаватися на них). Тому на відміну від звичайного калібру дефектувальних калібр інтенсивно зношується і поле допуску на його виготовлення і знос значи-тельно відрізняється від поля допуску на виготовлення зазвичай не-прохідного калібру. Допуск на знос непрохідного калібру стандартом не передбачено.

Номінальний розмір дефектувальних калібру відповідає допустимому за технічними умовами на ремонт розміром деталі. Допуск на його виготовлення беруть рівним допуску непро-перехідного робочого калібру нової деталі того ж найменування (рис.). Поле допуску на виготовлення дефектувальних калібру так само, як для непрохідного робочого калібру, розташовується симетрично щодо лінії номіналу калібру. Допуск на знос дефектувальних калібру приймають рівним допуску на знос прохідний боку робочого калібру того ж класу точ-ності і відкладають на поле допуску деталі.

Дефектувальних калібрами можуть служити також стандартні регульовані скоби, налаштовані на відповідний розмір.

Рис.40. Схема полів допусків калібрів: а - робочий прохідний калібр; б - дефектувальних калібр

В останні роки набули поширення пневмати-етичні вимірювальні прилади. Відомі три схеми таких приладів, виготовлених на базі ротаметра, пружинного манометра і диференціального манометра. Ротаметром називаючи-ють прилад для безперервного вимірювання швидкості потоку газу або рідини. Принцип роботи приладу наступний. Частина контро-ліруемого потоку газу (рідини) рухається через вертикальну конічну скляну трубку, звернену великим диамет-ром вгору. Всередині трубки знаходиться металевий поплавок, який під дією потоку газу (рідини) утримується на деякій висоті, що залежить від швидкості потоку. Чим більше швидкість газу (рідини) в трубці, тим вище піднімається поплив-вок, звільняючи для проходу потоку більш широкий кільцевий зазор між паском поплавка і стінками конічної трубки.

Для вимірювання розмірів валів, отворів і довжин використовують пневматичні довгоміри. Прилад (рис.) Має стабілізується-тор тиску (на малюнку не показаний), який забезпечує по-дачу в ротаметр повітря постійного тиску з повітряної ма-гістралі підприємства. Повітря проходить через конічну трубку 6 ротаметра і гумову трубку 3 в пневматичний калібр 4. Кран 2, що прикриває обвідний канал 1, служить для регулиров-ки приладу. З сопел пневматичного калібру повітря витікає через зазор між торцями сопел калібру і стінками деталі. Рас-хід повітря залежить від величини цього зазору, тобто від розміру де-талі. Прилад тарують по настановних калібрів (кільцям або пробок). Ввівши пневматичний калібр в деталь, по положенню поплавця 5 ротаметра судять про відхилення розміру деталі від величини установочного калібру.

У приладах на базі пружинного манометра (рис.41) примі-няют пристрій для вимірювання швидкості витікання повітря, що складається з вхідних камери 13, вихідний камери 9 і вхідного сопла 12, що з'єднує ці камери між собою. Обидві камери обладнані манометрами 7 і 8. Тиск у вхідній камері під-тримувати постійним за допомогою стабілізатора тиску. При збільшенні швидкості повітряного потоку опір вхідного сопла зростає і тиск у другій (вхідний) камері сни-жается. Пневматичний калібр 11с гумовим шлангом 10 цього приладу нічим не відрізняється від пневматичного калібру першо-го приладу. Шкалу другого манометра 8 тарують по установоч-ним калібрів, що надягають на пневматичний калібр.

Рис.41. Пневматичні прилади для вимірювання діаметрів і довжин: а - на базі ротаметра; б - на базі пружинного манометра; 1 - обвідний канал; 2 - кран; 3 - гумова трубка; 4, 11 - пневматичний калібр; 5 - поплавок; 6 - трубка ротаметра; 7,8 - манометри; 9 - вихідна камера; 10 - гумовий шланг; 12 - вхідний сопло; 13 - вхідна камера

Пневматичні вимірювальні прилади відрізняються високим ступенем надійності і стабільністю показань. Завдяки від-присутність механічних передач та безконтактність виміру прилади-ри мають високу довговічність. Великі переваги вони мають при вимірюванні внутрішніх розмірів, особливо при вимірюванні отворів діаметром менше 20 мм.

Розглянемо пневматичний прилад для вимірювання нижньої головки шатуна (рис.41). Овальність отвер-сті головки не має значення, так як в неї вставляють вкладиш, який після складання розточується. Тому при дефектації, щоб забезпечити необхідний натяг вкладиша, контролюють лише середній діаметр отворів.

Рис.41. Пневматичний пристрій для вимірювання отворів: 1 - стабілізатор тиску; 2 - ресивер; 3, 12 - вхідні сопла; 4, 5, 10 - манометри; 6, 11 - камери; 7 - пневматичний калібр; 8,9- трубки; 13 - повітряний фільтр; 14 - грибок

Прилад складається з повітряного фільтра 13, плунжерного стабілізатора тиску 1, ресивера 2, двох камер 6 і 11 і пневмати-чеського калібру 7. Стисле повітря від стабілізатора тиску надходить в ресивер і далі через вхідні сопла 3 і 12 в камери 6 і 11 . Манометри 4, 5 і 10 вимірюють тиск в ресивері і камі-рах. З кожної камери по трубках 8 і 9 повітря надходить в кана-ли пневматичного калібру. З камери 6 повітря надходить в вер-хнюю порожнину пневматичного калібру, а з камери 11 - в ниж нюю. Кожна камера має вісім сопел, розташованих одно-мірно по колу. Таким чином, отвори нижньої головки шатуна вимірюють в чотирьох напрямках. Швидкість витікання повітря з камер характеризує середній діаметр отвору в двох поясах. Стабілізатор підтримує в ресівері постійне тиску-ня 0,15 МПа. На шкалах манометрів 5 і 10 нанесені конт-рольні штрихи, що обмежують поле допуску відповідно до технічних умов. Штрихи наносять таріровкой по конт-рольним калібрами-кільцями. При вимірі нижньої головки вер-хняя головка спирається на грибок 14.