Виготовлення подрібнювача гілок і сучків своїми руками - покрокова ФОТОінструкція

Присадибна ділянка або город є практично у кожного приватного будинку або заміської дачі. На цій ділянці власник може вирощувати овочі, висаджувати фруктові дерева або, використовуючи всі свої дизайнерські здібності, обладнати майданчик для прекрасного сімейного відпочинку на природі. У будь-якому випадку, ця ділянка землі з року в рік вимагає догляду, і якщо не стежити за чистотою і порядком, він заросте бур'яном і дикорослими рослинами (чагарниками, деревами і ін.). При збиранні городу дуже корисним може виявитися садовий подрібнювач.

Використовуючи таке обладнання, ми йдемо від необхідності палити багаття і отримуємо відмінний матеріал для компосту або тріску для твердопаливних котлів.

З його допомогою можна переробити в дрібні друзки або стружку практично всі відходи, які виникають під час обрізання дерев і осінньої прибирання городу (бадилля від перцю, помідорів, картоплі та ін.). На жаль, через досить високу вартість, придбати заводський подрібнювач може далеко не кожен, тому в даній статті ми поговоримо про те, як своїми руками виготовити подрібнювач гілок, а фотографії дозволять вам реально уявити описувану роботу.

Якщо трохи вдатися в теорію, то подрібнювач повинен складатися з міцного корпусу, що монтується в ньому диска з ножами і приводу, який буде обертати диск. Вигадувати якусь оригінальну конструкцію не доведеться, нам залишиться лише зібрати виріб, подібне заводському, але з тих матеріалів, які вдасться роздобути.

Сьогодні на пунктах прийому металобрухту можна знайти все, що завгодно - від старого тостера до вийшов з ладу токарного верстата. Ось і в нашому випадку, об'їздивши кілька таких місць, вдалося зібрати всі необхідні матеріали.

заготівля основи

Процес самостійного створення подрібнювача почався з того, що необхідно було виточити масивний круглий диск, який би одночасно служив маховиком (важке колесо складніше зупинити - цим виключається ймовірність заклинювання при попаданні твердих сучків) і майданчиком для установки ножів. Нам вдалося знайти практично готовий варіант, який вимагав невеликих доробок. Це диск товщиною 16 мм і діаметром близько 30 см (мабуть, це раніше було махове колесо на якомусь верстаті або частина якоїсь муфти).

Якщо вам пощастить так само, це буде чудово, але якщо знайти відповідний диск не вдасться, пошукайте шматок листового металу товщиною 16-20 мм і спробуйте виготовити його самостійно, якщо звичайно у вас є така можливість. У центрі диска необхідно зробити отвір з пазом для шпонки, а по краях симетричні прорізи для відводу стружки (кількість прорізів може бути різним, все залежить від того, скільки ножів ви хочете встановити).

У місцях установки ножів, необхідно просвердлити отвори під кріпильні елементи.

Ножі на маховик кріпляться болтами з потайною головкою під шестигранний ключ, які дозволяють забезпечити достатню притиснення ножів до диску без «злизування» пазів головки, як це часто відбувається з болтами під плоску і хрестову викрутки.

До того ж, шестигранним ключем набагато легше утримати болт від проворота під час затяжки гайки з іншого боку.

На маховик з боку, протилежного ножів, необхідно приварити поперечні планки.

Обертаючись разом з диском, вони будуть виштовхувати стружку назовні.

виготовлення корпусу

Тепер, коли з основним робочим елементом в измельчителе все більш-менш зрозуміло, можна перейти до виготовлення корпусу. Для цього нам знадобиться листовий метал товщиною від 5 мм, з якого необхідно вирізати дві однакових деталі. Це буде нижня (підстава) і верхня (кришка) пластини. За своїм виглядом вони нагадують дві накладені один на одного геометричні фігури - коло і прямокутник. Коло повинен бути на 3-5 см більшого діаметру, ніж маховик з ножами.

У нашому випадку готові деталі виглядають так:

На цьому малюнку можна побачити весь комплект деталей, які знадобляться для виготовлення корпусу. Вигнута смуга металу (в самому верху) - це бокова стінка корпусу, а невеликі сірі барила (знизу ліворуч), виготовлені з прута прямокутного перетину, будуть використані для посилення корпусу. Радіус вигину смуги повинен бути трохи більше радіуса маховика з ножами, щоб забезпечувати достатній зазор для його обертання.

Після того, як всі елементи корпусу для подрібнювача готові, можна приступати до складання, і тут нам не обійтися без зварювання. Для початку необхідно до нижньої пластині прихопити зварюванням вигнуту металеву смугу.

Перевірте, чи забезпечується зазор між диском і бічною стінкою.

Якщо все нормально і зазор між стінкою і диском достатній, можна прихопити зварюванням до нижньої пластині і боковій стінці барила (із зовнішнього боку), після чого повністю проварити конструкцію зовні і зсередини.

Як можна побачити на малюнку, барила мають отвори з різьбленням. Вони зроблені для того, щоб можна було болтовим з'єднанням кріпити верхню пластину-кришку до корпусу (ці отвори можна зробити наскрізними і кріпиться не болтами, а довгими шпильками).

Після того, як основна частина корпусу зварена, в кришці необхідно просвердлити отвори відповідно до розташування діжок.

Так само необхідно висвердлити отвори в нижній пластині і кришці під приводний вал. На ньому буде перебувати маховик з ножами.

І зробити отвори для кріплення опорних підшипників.

Корпус для диска з ножами майже готовий, в ньому залишилося тільки зробити прийомний отвір, через яке на ножі буде подаватися матеріал (гілки, сучки та ін.).

Отвір необхідно робити таким, щоб подача гілок була під кутом. Це необхідно для того, щоб гілки не викидати назад.

В принципі, можна приступати до складання основного вузла подрібнювача - корпусу в зборі з диском і ножами, а також приводного вала.

До речі, перед тим, як з'єднати всі частини виробу, ви можете пофарбувати їх.

Ножі можна зробити з ресор москвича, волги?

Можна, можливо. Марка стали - 50ХГА, твердість близько 45HRC. Тільки є 2 складності, з якими доведеться поборотися: криволінійність ресори і складність свердління отворів. Якщо є знайомий термист, який допоможе відпалювати, вирівняти в гарячому стані, а після мехобработки знову загартувати і відпустити - все буде добре. В іншому випадку доведеться цю кривизну сошліфовивать на пласко верстаті або болгаркою (акуратно і з охолодженням). Отвори робляться свердлами з твердосплавними напайками. Бури з перфоратора не годяться, краще використовувати свердла по склу та обов'язково на свердлильному верстаті, ручна дриль не піде. Ще варіант для отворів - електроерозія, можна пошукати в автосервісах.

Якщо взяти корінні ресори, вони практично прямі, на такий короткий проміжок ножа.
Свердлиться так само нормально, якщо взяти гарне (не китайський) свердло і заточити як слід.

З якою метою в верхній планці приймального отвори, вирізані три паза?

Добрий день, хотілося б подивитися фото кріплення наполегливої ​​підшипника (нижнього), заздалегідь дякую.

Досить таки цікава конструкція. Адже подрібнювач гілок потрібен в садівництві, він для тих хто розуміє толк в рослинах, деревах і кущах. Наприклад мені подобається посипати гілками навколо дерев, воно добре захищає грунт, а також дає великий результат на плоди. Тому обов'язково зроблю такий подрібнювач, тим більше що всі потрібні інструменти у мене є, ось тільки я не знав що з ними робити і як пристосувати до роботи. А тепер з великим задоволенням буду створювати новий інструмент.

У минулому році нам зробили схожий подрібнювач гілок з підручних матеріалів, правда конструкція по простіше була. Він працює чудово. Гілки подрібнює швидко. Завдяки цьому у нас немає купи гілля яка гниє на ділянці весь сезон. Подрібнений гілки ми тепер використовуємо як настил на дно клітин з кроликами. Добре в плані фінансової економії виходить.