Методи контролю міцності бетону

Відпускна міцність - це міцність бетону при поставці виробів споживачеві. Зазвичай відпускну міцність бетону, певну виходячи з деяких середніх умов транспортування, монтажу і термінів завантаження конструкцій, а також технології виготовлення і можливості подальшого наростання міцності, вказують у проекті.

При відпускної міцності бетону нижче його проектної марки виробник зобов'язаний гарантувати, що міцність бетону, застосованого при виготовленні виробів, досягне проектної марки у віці 28 діб з дня виготовлення виробів або в іншому віці, зазначеному в стандарті або технічних умовах. Відпускну міцність бетону зазвичай приймають різної для зимового і літнього періодів.

Методи контролю міцності бетону. Проектну марку бетону визначають випробуванням до руйнування контрольних зразків або неруйнівним методом.

Контрольні зразки випробовують у відповідності до вимог ГОСТ - 10180. Розміри зразків в залежності від найбільшої крупності заповнювача повинні бути не менше зазначених нижче:

Найбільший розмір зерна заповнювача, мм

Найменший розмір зразка (ребра куба, сторони призми або вісімки), мм

В даному проекті заповнювач використовується з максимальною крупністю зерна 20 мм.

Зразки випробовують серіями, кожна з яких повинна складатися з трьох зразків.

При використанні неруйнівних методів міцність бетону визначають за градуювальною залежності, що зв'язує показник неруйнівного методу з міцністю бетону. Цю залежність встановлюють на підставі паралельних випробувань під пресом і неруйнівними методами не менше ніж 20 серій контрольних кубів.

Контрольні зразки слід відбирати на посаді формування з довільно обраних змусив.

Неруйнівні випробування бетону проводять ультразвуковим методом (ГОСТ 226900), методом відриву (ГОСТ 17624), методом відриву з сколюванням (ГОСТ 212443), оцінку міцності бетону проводять статистичним методом (ГОСТ 18105.0).

Прийом партії і відправка збірних залізобетонних виробів споживачеві здійснюються тільки після випробувань всіх зразків, що відносяться до даної серії бетону, або перевірки конструкцій, що представляють партію, неруйнівними методами.

8 Контроль якості виробів

Контроль якості здійснюється лабораторією та ВТК заводу. Контролю підлягають: всі матеріали, що надходять, напівфабрикати і вироби; виробничі процеси і якість готових виробів. Всі результати контролю документуються. Вхідний контроль здійснюється на основі інформації виробника про виконання цих перевірок.

Операційний контроль - контроль технологічних операцій, параметрів виробничих процесів, дотримання вимог проектної і тих. документації. Для цих цілей на заводі розробляються технологічні регламенти. В основному контролю підлягає: склад і властивості бетонної суміші; параметри технологічних режимів; контроль змащування форм; вид, діаметри, розміри арматурних виробів; параметри теплової обробки, віброущільнення; міцність бетону (відпускна, передавальна, в проектному віці).

Періодичність випробування приготовленої бетонної суміші і готових виробів вказується в ТУ на вироби. Періодичність - раз в 0,5 - 1 рік.

Приймально-збутової випробування: відпускна передавальна міцність, наявність закладних виробів, монтажних петель, відсутність оголеної арматури і напливів на бетоні, відсутність масляних і іржавих плям.

Вибірково також перевіряється: міцність, жорсткість, тріщиностійкість на стенді, геометричні параметри, товщина захисного шару. Контрольовані параметри вказуються в ТУ на вироби.

9 Охорона праці та безпека життєдіяльності

Безпека при виробництві виробів забезпечується вибором технологічних процесів, прийомів і режимів роботи обладнання, раціональністю його розміщення.

Відповідність виробничих процесів вимога ГОСТ 12.3.002

«Процеси виробничі. Загальні вимоги безпеки », забезпечується вибором в якості прототипу ТПР №409-010-43« технологічні лінії з виготовлення залізобетонних виробів ». Відповідність технологічної лінії з безпеки праці по ГОСТ 12.2.003 «Система стандартизації безпеки праці, обладнання, виробництва». Загальні вимоги безпеки забезпечуються вибором серійно-випускається технологічного обладнання.

Заводи збірного залізобетону відносяться до числа підприємств, на яких санітарно-гігієнічні умови праці і техніка безпеки є не тільки найважливішими критеріями для підвищення продуктивності праці, вони забезпечують збереження здоров'я кожного працюючого на підприємстві.

Питання забезпечення нормальних санітарно-гігієнічних умов праці на підприємствах збірного залізобетону є найважливішими, вони закладаються ще при проектуванні заводу і повинні строго дотримуватися при його експлуатації. Багато цехи в результаті виконання технологічних процесів створюють значне виділення пилу, конвекційного або променистого тепла, парів і шкідливих газів; в формувальних цехах використовуються вібраційні механізми, які мають негативний вплив на стан здоров'я робітника, вони ж є джерелом шуму і т.д. тому на підприємствах збірного залізобетону з метою забезпечення безпечних і нормальних санітарно-гігієнічних умов праці необхідно строго керуватися правилами техніки безпеки і виробничої санітарії, що діють на кожному заводі.

У цих правилах викладено вимоги як до підприємства в цілому, так і по окремим його цехах, технологічних процесів, транспортних засобів, вібраційному обладнанню, регламентовані нормативи по природному і штучному освітленню цехів і приміщень, їх опалення і вентиляції.

В цехах, де за технологічними умовами ворота відкриваються на тривалий час (більш ніж на 40 хв), або в районах, де розрахункова температура повітря нижче - 20 ° С, необхідно передбачати повітряні завіси. У всіх виробничих і допоміжних будівлях повинна передбачатися природна або примусова вентиляція.

З метою запобігання забрудненню повітря приміщень зі шкідливими виділеннями: обладнання, прилади, трубопроводи та інші джерела, що виділяють теплоту, повинні бути теплоізольовані; агрегати та обладнання, при експлуатації яких відбувається вологовиділення, повинні бути укриті і ізольовані; технологічні процеси, пов'язані з виділенням пилу, слід ізолювати так, щоб їх робота здійснювалася без участі людей, а що виділяються технологічні викиди у вигляді пилу, парів і шкідливих газів перед випуском в атмосферу повинні бути піддані очищенню.