Мембранно-вакуумний прес і його історія - майстерня мдф
У 1654 році в німецькому місті Регенсбург фізик Отто фон Геріке поставив експеримент і переконливо продемонстрував силу тиску атмосферного повітря. Він виготовив з міді дві схожі півсфери діаметром 350 мм, герметично поєднав їх і відкачав з внутрішньої порожнини повітря. Потім, щоб розділити півсфери, до них за допомогою мотузок були прив'язані 16 коней. Однак нічого не вийшло, і півсфери залишалися ніби скуті. Демонстрація сили атмосферного тиску вразила сучасників Геріке.
Інший промовистий приклад зображений на фотографії, яку розмістили в підручнику з фізики - пом'ята атмосферним тиском залізнична цистерна. А сталося це так. Щоб очистити цистерну від залишків затверділого мазуту, робітники вирішили розігріти її газовими пальниками. Після того як мазут був розтоплений і успішно злитий, робочі закрили у гарячій цистерни люк, прикрили зливний кран і пішли додому. У ніч цистерна охолола, залишок гарячого повітря всередині стиснувся, утворивши вакуум, а тиск атмосферного повітря понівечило цистерну як бляшану пивну банку.
Однак ще довго вчені та інженери не могли придумати, як застосувати силу атмосферного тиску. Сталося це лише після того, як був винайдений вакуумний насос, який служить для відкачування газів з закритою порожнини і освіти в ній вакууму. В даний час сила тиску атмосферного повітря застосовується в багатьох галузях промисловості і сільському господарстві, в тому числі для вакуумної упаковки, вакуумної фіксації заготовок на ЧПУ і маніпуляторах, а також при мембранно-вакуумному пресуванні.
Найперший мембранно-вакуумний прес представляв собою вакуумний мішок. Щоб зробити запрессовку, необхідно закласти підготовлені для склеювання деталі в спеціальний вініловий мішок з герметичними затискачами і підключити до нього вакуумний насос. Після відкачування повітря з порожнини мішка, атмосферний тиск стане рівнозначно по всій площі тиснути на склеювані деталі з силою 0,85-0,95 кгс / см 2.
В даний час застосування вакуумного мішка не менше актуально. Його переваги виражаються в наступному:
· Облицювання шпоном і іншими матеріалами з рівномірним тиском по всій поверхні.
· Можливість виготовлення гнуто-клеєних деталей на шаблонах.
· Простий спосіб підбору мішка під певний розмір.
· Застосування кількох мішків одночасно від одного вакуумного насоса.
· Компактність при зберіганні.
· Низька вартість обладнання.
Однак вакуумний мішок - це тільки прототип і не має таких функцій, як сучасний мембранно-вакуумний прес, а саме нагрів облицювальний матеріал і деталей, що склеюються. Поява нагрівального модуля істотно змінює конструкцію преса і виводить його на новий рівень розвитку. Мембранно-вакуумний прес стає стаціонарним і являє собою прямокутну неглибоку ванну (вакуумний стіл) з підключеним вакуумним насосом, яка накривається зверху полотном облицювальний матеріал (в даному випадку плівкою ПВХ) або еластичною силіконовою мембранної. За допомогою спеціальної рамки та системи затискачів плівка ПВХ або мембрана фіксуються до повної герметичності.
При гарячому пресуванні термомодуля по напрямних або за допомогою шарнірних кріплень розташовується над вакуумним столом, забезпечуючи нагрів плівки ПВХ або деталей, що склеюються. Таким чином, розігріта плівка стає еластичною і під впливом вакууму і тиску атмосферного повітря щільно облягає обклеювати деталі, а клей під впливом температури активізується і швидше вступає в реакцію з склеюваними матеріалами.
Подальший розвиток конструкція мембранно-вакуумного преса отримала після доповнення силіконової мембраною з порожниною надлишкового тиску. Таким чином, крім вакууму силою в 1 атмосферу, на склеюється деталь додатково подається тиск до 6 атмосфер. Мембранно-вакуумний прес стає більш продуктивним і виходить на рівень фактично повної автоматизації процесу пресування.