Покриття годинникових корпусів
Будь-якій людині, що бажає купити годинник, так чи інакше доводилося стикатися з великим потоком інформації. Різноманітні покриття годинникових корпусів - невід'ємна частина цього потоку. Сьогодні ми розповімо вам про найбільш поширені види покриття: PVD, IP, DLC. Їх не назвеш «трьома китами» годинного світу, але необдуманий вибір годин з тим чи іншим покриттям корпусу так само не можна допустити.
PVD (Physical vapor deposition) - перший з трьох видів покриття, в тонкощі якого ми будемо вникати. Під одним абревіатурою PVD об'єднано кілька способів напилення покриттів шляхом прямої конденсації пари, що наноситься. Весь процес відбувається у вакуумі при температурі від 150 до 500 градусів Цельсія.
Виробники годин часто не вдаються у подробиці про те, який саме матеріал вони використовують для створення покриття на корпусі. У більшості випадків ми можемо лише задовольнятися словосполученням «корпус з PVD покриттям». так і не дізнавшись, що саме було використано для нанесення плівки, що покриває корпус. Проте, сам процес виглядає досить цікаво:
1) У вакуумі створюється пар з частинок речовини, обраного для напиленія2) Пар наноситься на корпус годин 3) Пар конденсується на корпусе4) Покриття товщиною аж до декількох мікрон готове. Поверхня корпусу годин не вимагає ніякої додаткової обробки
Тепер ми знаємо таємницю процесу нанесення PVD покриття на корпус годин. Але яку користь принесуть нам ці знання?
Розуміючи, що ховається за словами «корпус годин оброблений PVD покриттям». людина може бути точно впевненим в тому, що рівень стійкості до стирання і появи подряпин у корпуса такого годинника буде набагато вище. ніж у «однокласників» без PVD покриття. PVD покриття забезпечує відмінний захист від появи іржі. що дуже стане в нагоді дайверам. До речі, виготовлення машини для нанесення PVD покриття, рівно як і сам процес напилення, є найбільш екологічно чистими в порівнянні з іншими різновидами нанесення покриттів.
І сьогодні, в 21-му столітті, PVD покриття затребуване не тільки в годинникової промисловості: колісні диски автомобілів, медичні інструменти, частини вогнепальної і клинкової зброї, навіть деякі прилади космічної галузі обробляються PVD покриттям. Причина популярності PVD вельми очевидна - надійність і довговічність будь-якого виробу при нанесенні цього покриття тільки збільшуються, в той час як показники ваги ростуть не настільки сильно.
IP (Ion plating) покриття - не що інше, як один з різновидів PVD. На початку даної статті ви вже могли прочитати про те, що покриття PVD вміщує в себе кілька способів напилення шляхом прямої конденсації пари, що наноситься. Покриття IP, по суті своїй, є покращеною версією PVD в стійкості до появи подряпин і іржі. Основна відмінність IP від PVD полягає в наявності додаткового шару, він дозволяє надати поверхні будь-який колір, в залежності від кольору барвника, що використовується в установці, що виробляє процес нанесення покриття.
Одна з важливих складових процесу нанесення IP покриття називається «бомбування» - звичайно, бомби з літаків тут ніхто ні на кого не скидає, але загальна специфіка відбувається дійсно нагадує авіа наліт. Мікрочастинки речовини, обраного для створення покриття, падають на корпус годин подібно бомбам, що вилітають з люка літака. В іншому процес повністю схожий з тим, що ми спостерігаємо при нанесенні звичайного PVD покриття - але інтенсивність нанесення мікрочастинок при виробництві IP покриття набагато вище, ніж у PVD, і дійсно нагадує щільну «килимову» бомбардування.
DLC (Diamond-like-carbon) - одна з найбільш кращих різновидів покриття. Вуглець з алмазними властивостями - саме так перекладається англомовну назву цього покриття на українську мову.
Уявіть: з особливого пристрою на корпус годин потрапляють розпалися молекули вуглецю, утворюючи плівку покриття. У підсумку ми отримуємо часовий корпус, стійкий до сильних пошкоджень, адже шар вуглецю на поверхні досягає істинно алмазної твердості. Вуглецеве покриття з алмазними властивостями так само забезпечує підвищений опір впливу електрики і хімічних речовин.
Подумати тільки, але коли на корпус годин з нержавіючої сталі середнього рівня якості наносять покриття DLC. то його термін служби збільшується від одного тижня до 85 років!